1992年，我国专门从德国进口了一台压缩机，但不久后就出现故障，德国方面表示维修需要3000万，而且还得给半年的时间，此举让一位64岁的焊工非常愤怒，他当即表示给他20天就修好这台机器！ 杨建华这人，从1958年进沈阳鼓风机厂开始，就在铆焊车间干活。那时候厂里条件一般，设备基本靠手工，他跟着老技师学手艺，从最基础的焊缝拉直练起。每天他都得在砖块上反复操作，技师还搞些小考验，让他保持专注。几年下来，他的手艺越来越稳，焊出来的接头平整耐用。厂里后来引进些自动焊机，他不光用，还自己拆开研究，记下零件怎么连，功能啥样。这让他在修汽轮机叶片时派上用场，那活儿需要精确处理金属变形，他一步步测算，填补裂缝，机器转起来顺溜多了。车间人给他起外号“铁裁缝”，因为他总把坏零件接得跟新的一样。80年代，他带团队攻关，教徒弟们熔炼合金，测硬度，厂里的焊接水平跟着上台阶。1992年前，他参与机壳从铸造改焊接，连续几个月试制，解决法兰变形问题，做出第一台铆焊机壳。这积累让他在厂里成骨干，获过省级奖，推动技术升级。 杨建华的成长离不开厂里的实际生产需求。沈阳鼓风机厂是东北老基地，生产压缩机啥的，他从年轻时就卷入各种修理任务。一次次失败让他明白，焊接不光是体力活，还得懂材料科学。他自学合金成分，实验不同温度效果，笔记记了厚厚一本。带徒弟时，他强调实践多干，少说空话。厂里压缩机越来越多，他的技能直接帮上忙，修过叶轮轴承，处理过高压部件。这些经历让他对进口设备不陌生，知道哪里容易出毛病。退休前，他还推广焊接标准化，让更多人掌握核心技巧。这人低调，干活实打实，影响了整个车间氛围。 1992年春天，沈阳鼓风机厂为提升产能，从德国西门子公司买进一台离心式压缩机。这设备贵得要命，厂里当宝贝护着，专人操作。用了几个月，生产高峰期突然坏了，叶轮转不动，整个线停摆。技术员查了半天，没辙，只好联系德国那边。对方回话说，修要3000万，还得半年。这钱在当时能建几家厂，时间拖不起，供应链全乱套。消息传开，车间闹哄哄，杨建华听说后火大，主动找领导，说20天内修好。厂方没招，同意他带队。 杨建华拉上几个徒弟，马上拆机检查。轴套有微小磨损，几毫米的事，但材料特殊，国内买不到。他决定焊接修复，先破解合金配方。团队分头干，一组熔样品，调比例，失败好几回才对上。修复时，他控制温度精确，避免变形。四个钟头焊完，组装后机器转起来稳定，振动小了。生产线恢复，省下大笔钱。 修复过程暴露了技术依赖问题。德国设备精密，杨建华团队用本土办法，测合金，实验硬度，证明中国工人能行。这事儿让厂里反思，加大国产化投入。杨建华的焊接技巧推广开，帮其他厂解决类似难题。压缩机行业从那时起，焊接拼装成主流，成本降下来。 事件后，德国工程师过来查焊点，用工具测，认可手工精度。杨建华没多说，就提自家掌握技术重要。这压缩机修好，继续用几年，移到厂史室当展品，标明过程，供人学。杨建华坚持岗位，退休后回厂教新人。他的方法获国家科技进步奖，影响压缩机国产化。 杨建华晚年专注传授经验，带徒弟攻关机壳拼装，帮厂创出36万吨乙烯压缩机国产版。行业转向自主，节省外汇。他获劳模称号，故事流传，激励技工注重积累。