吴雨华

当最后一颗螺丝钉精准配送至生产站位，当扫码枪“滴”的一声，ERP系统提示“物料已进行成本归集”，意味着标准件供应链集成服务项目已全线贯通，航空工业昌飞标准件供应链集成服务团队成员欢呼声响起，这是从传统管理模式向数字化、智能化供应链体系的艰难转型。

几十万条数据，几十次协商洽谈，近两年的持续优化迭代，3万字的运行报告和操作手册，日均“3000+”的配送数据，零库存管理——这就是该团队在标准件供应链集成项目中的创新足迹。

形势严峻立下军令状

在航空制造业中，像螺丝钉这么小的标准件，如同人体细胞不可或缺。传统的采购、仓储、领用流程存在诸多弊端，各环节衔接不畅，信息流通不佳，导致货物积压、发放延迟频发。采购流程冗长，常常因一颗螺丝钉缺货导致整条生产线停滞。“车间要的不锈钢螺栓，我们不仅要知道规格，还得问清使用场景——是用于机翼固定还是管道连接？温度环境如何？是否需要防腐蚀处理？”作为团队的标准件技术大拿，陈华光每天在各种标准件需求清单中梳理哪些需要协调使用库存，哪些需要紧急补充采购。

面对如此严峻的形势，团队立下军令状：实现标准件年均库存降低15%，准时配送率达到98%，新增采购实现零库存管理。这个目标在当时看来，近乎天方夜谭。

打破传统创新采购模式

围绕公司降本增效的目标，创新采购模式，在标准件供应链中开展集成服务试点。团队组织了多次调研和几十次供应链集成服务商、制造商协商洽谈。最终，打破传统采购模式，首次采用《三方合作协议》与《商务合同》双线并轨，跨入供应链集成服务模式。经过十几轮的反复谈判和沟通，最终与多家服务商和制造商签订了合作协议。

“改革既要敢创新，更要守质量红线。”项目负责人王雷反复强调。在他看来，标准件供应链服务的核心，是将“标准化”与“数字化”“智能化”拧成一股绳。他带领团队成员从采购计划、合同签订、质量管理、仓储配送、结算管理等全流程进行体系重构。为解决传统采购模式的弊端，团队多次进行头脑风暴，最终决定采用二维码进行数据交换，并依托集成服务商建立数智仓配系统，构建了二维码全流程追溯体系。通过每个环节扫描二维码，记录相关信息，建立标准件的追溯电子档案，确保每个标准件的质量和安全性可追溯。

在配套环节，构建了“事前预警、事中监控、事后复盘”的全流程管控，采用五级风险预警、日汇报、周例会、月通报模式，为标准件配套保驾护航。在结算环节，构建了“零库存管理机制”，按照分包组套进行配送，车间使用后进行扫码成本归集，再进行结算，实现零库存管理。

实践“烤”验螺丝钉里的大效益

今年，公司吕蒙标准件库正式投入运行，真正的考验才刚刚开始。随着铆装厂和总装厂火力全开，标准件需求量从日均不足1000批次上涨到日均“3000+”批次。“生产计划提前了！下周一必须完成配送！”“外场更改急需，今天下午必须出库发出”“生产线急需一批调整钉，1小时内需送到”“扫码成本归集，需日清日毕”……正值酷暑，库内装修改造还未完全就位。

面对如潮水般涌来的压力，迅速组建了“标准件供应链罗阳青年突击队”，以青春热血点燃供应链协同的战斗引擎。团队成员何瑞华、吕兴彬、李阳每天去现场协调解决问题。顶着高温，大家在铁皮仓库内奋战，紧急物料的转库、交接和上架工作，到货开箱、验收、上架，拣货员在高温近40℃下，一边喝着藿香正气水，一边快速地在货架间穿梭忙碌、精准操作，汗水浸透工装，又被高温蒸干留下盐渍，“注意标签朝向”“播种墙按指令进行组套”“扫码枪对准二维码”“今天必须完成配送”……仓库内回荡着简短的指令声。正是这种高效协作，使团队具备了1小时快速响应需求、4小时生产配送、当天扫码进行成本归集的敏捷、高效的响应能力。在数字化转型的浪潮中，这支标准件供应链服务团队或许不会出现在聚光灯下，但他们用专业化解难题，用韧性抵御风险，用温度链接供需两端。

经过近两年奋战，团队交出了一份亮眼答卷：库存金额年均下降20%、新采购实现零库存管理、实现1小时响应4小时配送的敏捷供应、配送及时率达到99.32%、节约资金至少360万元/每年，这些数字背后，是团队对创新信念的坚守。如今，当看到大屏上跳动的数据流实时反映着配送的运行状态，当听到客户说“你们让供应链从静态表单变成了实时跳动的生命线”，所有的汗水与坚持都有了意义。

团队用行动诠释了什么是“勇于创新，降本增效”，在螺丝钉的方寸之地，书写了供应链变革的宏大篇章，用数据与汗水，浇筑了现代工业体系的坚实基础。未来，团队将继续以创新为笔，在供应链管理的蓝图上，绘就更壮丽的画卷。