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在生产制造过程中，当使用表格进行MRP（物料需求计划）计算时，产品BOM（物料清单）中存在物料替代的情况会使计算变得相当复杂。例如，假设产品A的需求量为30单位，其标准BOM清单包括部件A01、A02和A03。其中，A02有一个替代件A02-1，而A03则有两个替代选项，即A03-2和A03-3。
处理包含替代件的BOM清单时，物料需求计算不仅要执行从上至下的常规递归运算，还要额外考虑替代件的逻辑。这一过程遵循优先级原则：首先使用库存中的默认零件来满足需求；如果库存中的默认零件不足，系统会转向第一个替代件；若第一个替代件仍无法满足剩余需求，再考虑使用第二个替代件，依此类推。通过这种方法，可以准确计算出各物料的短缺量，即所谓的“欠料”，确保生产计划的顺利实施。
设计思路对于尚未采用信息化管理的工厂而言，利用表格手动计算MRP（物料需求计划）需求，以确定物料短缺情况，是一个切实可行的方案。但在着手计算前，合理设计表格的逻辑至关重要，首要步骤是对BOM（物料清单）进行标准化定义。
BOM零件分组：
将BOM中的零件按其在产品中的序列位置进行分组。这意味着产品中的首个零件被归为第一组（1组），第二个零件则属于第二组（2组），依此类推。若某组零件的数量为1，则表明该零件无替代选项；若数量超过1，则表示存在一种或多种替代零件。
替代零件优先级：
对BOM中各零件组（如1组、2组、3组等）设立优先级规则，决定在库存短缺时替代零件的使用顺序。例如，1组的首个优先级零件编号为1-01，次级优先级零件为1-02，以此类推。这一排序机制确保了在主件库存不足时，替代件能够按优先级顺序补足所需。
可用零件数量：
随后，根据上述分组确定每组零件的实际可用数量。例如，若1组零件的数量显示为1，意味着零件1没有替代零件；而2组零件若记录有3个单位，则表示零件2拥有3个可用零件，其中包括1个默认件和2个替代件。
零件分组：在创建BOM（物料清单）时，零件分组的标准化至关重要。如果不在此阶段确立清晰的分组标准，后续的整理工作将会变得异常繁琐且效率低下。因此，在构建BOM之初，应在表格的侧边栏添加一列专门用于零件分组，依据BOM层级进行细致划分，采用父子件的格式设计。
参考下述示例，父件信息位于E列，子件信息置于F列，对应的用量在G列，而新加入的零件组则记录于H列。首先，明确所有默认零件的分组，零件数量决定分组数量，例如，若有10个不同的零件，则从1开始按升序依次编号，直至10。
完成默认零件的分组后，如果业务需求变化，需要引入替代件，只需在对应零件组下方新增一行即可。替代件依然归属于原零件组，例如，若A02是零件组2的默认零件，而A02-1作为其替代件加入，则更新后的BOM应遵循以下格式，效果如下：
零件优先级在零件分组按照既定规范精确设定完毕后，可以通过应用公式自动判定零件的优先级。为此，你应当在表格的相应列旁新增一列，并恰当地插入标题命名为“优先级”。随后，在该列的起始单元格中输入以下公式：
=SCAN(0,H3:H12,LAMBDA(X,Y,IF(Y<>OFFSET(Y,-1,),1,X+1)))
公式解释：
SCAN 函数用于对数组执行累积操作，这里它将遍历零件组所在的列（从H3到H12）。
LAMBDA 函数定义了一个匿名函数，用于处理SCAN函数中的每次迭代。
X 和 Y 分别代表累积值和当前元素。
OFFSET(Y,-1,0) 返回上一个单元格的值，用于比较当前单元格是否与前一个单元格相同。
IF 语句检查当前零件组 (Y) 是否与前一个零件组不同。如果是，则优先级重置为1；否则，优先级递增1。
此公式将为每个唯一的零件组分配一个新的优先级，每当遇到新的零件组时，优先级会重新计数为1，而对于同一组内的所有零件（包括替代件），优先级将依次增加，从而确保了优先级的正确分配。这将极大地简化在库存不足时确定零件使用顺序的过程。
零件组数量最后就是判断每个零件组的数量，这个也可以用公式返回，返回的组数量为1的时候，代表没有替代零件，大于1为有可替代零件。在边上合适位置录入标题“组数量”，并在下方录入公式：
=COUNTIFS(H3:H12,H3:H12,E3:E12,E3:E12)
公式解释：
这是一个多条件统计函数，采用动态数组的形式编写，旨在高效地处理复杂的条件组合。
统计条件1：
首先，关注的焦点是父件区域，即表格中的E列。
条件设定为单一的父件标识，例如，“A”。
统计条件2：
接下来，考察的是与特定父件（例如“A”）相关的零件组，即零件01所归属的零件组编号。
如果零件组的唯一编号为1，这意味着没有替代件，因此组数量即为1。
然而，如果零件存在替代选项，零件组将包含多个相同的编号，如2组。
当零件组内存在可替代零件时，会出现多个相同的组编号（例如，两个“2”），此时函数将统计这一组编号的出现频率。
最终，函数返回的是特定组编号（例如“2”）在零件组中出现的次数，从而反映出可替代零件的数量，例如结果为2。
通过这种方式，函数能够精确地统计出每个零件组中包含的零件（包括默认零件和替代件）的总数，为物料需求计划（MRP）和库存管理提供关键数据支持。
最后总结：在未实现全面信息化的生产环境中，借助精心设计的表格进行物料需求计划（MRP）计算，特别是处理含有替代件的产品BOM清单，成为一项高效且必要的策略。标准化的零件分组、明确的替代件优先级设定，以及精确的可用零件数量记录，共同构成了一个结构化的工作流，确保了物料需求的准确预测与欠料的有效管理。
通过将BOM零件按序列位置分组，并利用公式自动判定优先级和统计组内零件数量，非信息化环境下的工厂得以优化物料管理流程，避免了因零件替代带来的复杂性。接下来就是MRP运算，这部分也非常复杂，待明日继续分享。
