在现代社会，制药业的版图极为广阔，化学原料药合成、化学制剂调配、中药饮片炮制、中成药制作以及生物药品研发生产等诸多领域，持续为人类健康输送着 “弹药”。然而，繁华背后，制药过程各个环节都会滋生大量废水，这些废水因工艺与原料的不同，分化出化学合成类、中药类、生物类等几种 “个性迥异” 的类型。

先瞧瞧生物类制药废水，某生物制药企业排放的废水，源头繁杂，主要源自提取工艺里的结晶液、废母液、洗涤废水、冷却水等。其中，残留的培养基、菌丝体、代谢产物和有机溶剂相互交织，使得废水成分混乱不堪。有机物含量极高，毒性不容小觑，色度仿若墨汁般深沉，含盐量也居高不下，更糟糕的是，其生化性能极差，微生物处理起来格外吃力，还不间断地连续排放，处理难度不言而喻。

面对如此棘手难题，企业制定了三步策略。第一步是预处理，这堪称关键 “先手棋”，一般先设置调节池，它宛如一位资深的 “调和大师”，将水质、水量以及 pH 值调适到理想状态。同时，结合实际，灵活选用物化或化学法，例如适量投入混凝剂沉降悬浮物，或借助离子交换树脂剔除部分盐分，旨在削减水中的 SS、盐度与部分 COD，把抑制微生物的 “捣乱分子” 一扫而光，提升废水的可降解性，为后续生化处理铺就坦途。

接着进入生化处理阶段，依据废水特性甄选适配的厌氧 - 好氧工艺，让厌氧微生物在无氧天地里拆解大分子有机物，随后好氧微生物接力，于有氧环境中把有机物深度氧化分解。倘若对出水水质要求严苛，好氧处理完毕后，还得踏入深度处理环节，启用高级氧化技术、膜分离技术等 “神器”，将残留的难降解有机物、微量盐分等杂质彻底 “剿灭”，确保废水稳稳达标排放。

再把目光投向中药类制药废水，这里面的污染物成分丰富多样，糖类、蒽醌、木质素、生物碱、蛋白质、色素及其水解产物应有尽有。正因如此，这类废水有机物和悬浮物含量双双 “爆表”，还附带鲜明 “标签”：色度高似打翻颜料盘；废水可生化性良好，微生物乐意 “光顾”；多数呈间歇性排放，时有时无，组分复杂，水质水量波动剧烈。

鉴于废水中满是细小、难沉淀物质，单纯依靠格栅、筛网筛选与普通沉淀法，无异于竹篮打水。有企业另寻他法，祭出 “格栅 + 调节池 + 混凝气浮 + UASB + 生物接触氧化” 等系列工艺 “组合拳”。格栅充当 “先锋卫士”，阻拦废水中树枝、包装袋等大块杂物；调节池发挥 “稳定器” 功效，均衡水量水质，保障后续设备平稳运行。混凝气浮堪称神奇，先投加混凝剂聚小为大，将微小悬浮物凝成絮凝体，再通入气泡，如同给絮凝体装上 “气球”，使其浮上水面化作浮渣，刮板一刮，悬浮物便无影无踪。UASB 反应器底部堆积厚密厌氧污泥，废水上行，污泥中的厌氧微生物仿若饥饿 “食客”，尽情吞噬有机物，降低其浓度。生物接触氧化工艺则促使微生物在填料上 “安营扎寨”，形成生物膜，废水过膜时，微生物携手将剩余有机物消灭殆尽，助力废水达标。

最后聚焦化学合成类制药废水，它可是声名远扬的 “污染大户”，是工业废水处理领域一块难啃的 “硬骨头”。根源在于化学合成制药工艺冗长繁杂，反应步骤接连不断，大量原辅材料和溶剂未及充分反应便混入废水。瞅瞅这废水中污染物，苯类有机物、醇、酯、石油类、乙醇、氯仿、DMF 等琳琅满目。并且，水质水量如坐过山车，起伏剧烈，富含海量生物难降解有机物，种类繁多、浓度超高、色度暗沉，含盐量亦颇为可观。

某企业迎难而上，祭出一套 “蒸发结晶 + 微电解 + 芬顿氧化 + 混凝沉淀 + 水解酸化 + A/O” 工艺 “连环招”。蒸发结晶类似海水晒盐，利用盐类溶解度随温度变化特性，加热驱水，盐分饱和后自然结晶析出。微电解巧借铁碳填料电位差，不通电便电解废水，铁失电子成亚铁离子，既能还原氧化性有害物质，又能借新生态氢斩断大分子有机物化学键，提升可生化性。芬顿氧化如 “强攻利刃”，加入铁盐与双氧水，瞬间催生大量强氧化性羟基自由基，所到之处有机物灰飞烟灭，污染物浓度骤降。混凝沉淀靠添加混凝剂，将悬浮颗粒、胶体聚成一体，沉淀水底。水解酸化仿若 “温柔一刀”，借水解酶在厌氧环境下把大分子有机物 “肢解” 为小分子，化有毒为低毒，为后续流程奠基。A/O 工艺最后登场，厌氧、好氧微生物在各自 “主场” 大显身手，分解转化有机物，推动废水迈向排放标准。

总之，制药废水类型多样，各有千秋，仅靠单一生化处理难见成效。故而，在生化处理前置精心筹备的预处理工序，如同搭建稳固 “脚手架”，唯有步步为营，方能攻克制药废水处理难关，让废水由环境 “包袱” 变身自然 “清流”。