化工生产过程中，废水排放是不可忽视的环境问题。随着化工产品种类日益繁多、生产工艺复杂多变、流程拉长、原材料使用多样以及产量不断攀升，化工废水呈现出 “成分复杂、浓度高、可生化性差” 的显著特征，使得处理难度大幅增加。面对这样的困境，单一的物化处理或生化处理都存在明显局限性，而组合处理工艺成为当下处理化工废水的主流选择。

化工废水中往往含有卤代烃、硝基苯等高毒性难降解有机物，以及重金属离子、表面活性剂等复杂污染物。这些物质不仅增加了废水的化学需氧量（COD），还抑制微生物活性，导致废水可生化性差，部分废水的生化需氧量与化学需氧量比值（B/C）甚至低于 0.3。

单独采用物化处理，虽对高浓度、低可生化性废水有一定效果，但成本高昂。以芬顿氧化法为例，该工艺通过亚铁离子与过氧化氢反应产生强氧化性的羟基自由基，氧化分解有机物 。然而，运行时需大量投加硫酸亚铁和双氧水，药剂成本占比高达处理总成本的 60% - 70%，长期使用会给企业带来沉重的经济负担。

生化处理虽成本相对较低，通过厌氧 - 好氧组合能处理一定浓度的有机废水，但化工废水中的难降解物质会抑制厌氧微生物活性，影响处理效果。例如，某些含氰化物或重金属的化工废水，会导致厌氧微生物中毒死亡，使单独的生化处理难以高效去除污染物。

预处理是化工废水处理的首要环节，旨在改善废水水质，为后续生化处理创造条件。针对不同污染物特性，需采用不同工艺。当废水中盐类浓度较高时，如某氯碱化工企业废水含盐量达 20000mg/L，可采用蒸发结晶工艺。

该工艺利用加热使水分蒸发，盐分结晶析出，从而实现盐分与水的分离，降低废水含盐量，避免高盐环境对微生物的毒害。若废水中氨氮含量超标，可采用吹脱法处理。在碱性条件下（一般调节 pH 至 11 - 12），氨氮以氨气形式从水中逸出，通过空气吹脱将其去除，有效降低氨氮浓度，减少对后续生化处理的影响 。此外，常见的预处理工艺还有铁碳微电解，通过铁碳填料形成微电池，利用电极反应产生的电子和活性物质，破坏有机物分子结构，提高废水可生化性。

生化处理是化工废水处理的核心环节，利用微生物的代谢作用分解有机物。根据微生物对氧气的需求，分为厌氧生物处理和好氧生物处理。

厌氧生物处理中，UASB（上流式厌氧污泥床）、IC（内循环厌氧反应器）等工艺应用广泛。以 UASB 为例，废水从反应器底部进入，与颗粒污泥充分接触，在厌氧微生物作用下，有机物被分解为甲烷、二氧化碳等。某化工企业采用水解酸化 + UASB 工艺处理 COD 高达 10000mg/L 的废水，水解酸化阶段将大分子有机物分解为小分子，提高可生化性，UASB 进一步降解有机物，最终使出水 COD 降至 2000mg/L 以下 。

好氧生物处理主要包括活性污泥法和生物膜法。活性污泥法依靠悬浮生长的微生物絮体吸附和分解有机物，通过曝气为微生物提供氧气，维持其代谢活动。生物膜法则是让微生物附着在填料表面形成生物膜，废水流经时与生物膜接触，实现污染物去除。接触氧化法结合了两者优点，在填料上形成生物膜的同时，通过曝气使废水与生物膜充分接触，提高处理效率，在各类化工废水处理中应用广泛。

经过预处理和生化处理后，废水中仍可能残留部分难降解有机物、重金属离子或溶解性无机物，需进行深度处理。

活性炭吸附是常用方法之一，活性炭具有巨大的比表面积和丰富的孔隙结构，能吸附废水中的有机污染物和重金属离子。生物脱氮工艺则利用反硝化细菌将硝酸盐氮还原为氮气，进一步降低氮含量。

混凝沉淀通过投加混凝剂和助凝剂，使微小颗粒聚集形成絮体沉淀，去除悬浮物和部分有机物。离子交换法利用离子交换树脂与废水中的离子进行交换反应，去除特定离子，如去除重金属离子或硬度离子。多种工艺混合搭配，可有效提升深度处理效果，确保废水稳定达标排放。

化工废水处理是一项复杂的系统工程，单一工艺难以应对其复杂特性。通过预处理破除障碍、生化处理降解有机物、深度处理去除残留污染物的组合工艺，能充分发挥各工艺优势，实现化工废水稳定达标排放。企业在选择处理工艺时，需结合自身废水特性、处理规模和经济成本，科学合理地优化组合，在保护环境的同时，实现可持续发展。