2025年3月18日，工业和信息化部发布的《工业企业和园区数字化能碳管理中心建设指南》（下称《指南》），为中国工业领域注入一剂“强心针”。

文件明确要求，到2027年，全国80%以上的重点工业企业和50%的省级以上园区需建成数字化能碳管理中心。这一目标背后是紧迫的减排压力——工业领域占全国碳排放总量的37%，而园区作为产业集聚区，贡献了31%的工业碳排放。在政策与市场的双重驱动下，数字化能碳管理技术正从“可选工具”升级为“生存刚需”，相关企业迎来前所未有的发展机遇。

《指南》的核心逻辑可概括为“三化”：精准化计量、智能化管控、协同化优化。通过物联网、AI和大数据技术，企业需要实现能耗数据的实时采集、碳排放的自动核算，以及能效优化的动态决策。例如，钢铁企业需将高炉、轧机等设备的能耗数据接入系统，通过算法优化生产效率，化工园区则需整合上下游企业的碳数据，实现蒸汽、电力等资源的跨厂调度。

《指南》能碳管理平台业务功能

据不完全统计，全国已有多个省份/直辖市出台配套政策，推动能碳数字化布局。

从区域实践看，长三角和京津冀走在了前列。

上海市临港新片区建成首个“零碳园区大脑”，通过光伏+储能的智能微电网，实现园区80%的绿电自给。

中西部则以产业特色突围，四川攀枝花依托钒钛产业链，开发了全球首个“钒电池-光伏”耦合的能碳管理系统，单位产值能耗有所降低。

行业层面的分化显著，技术路线的创新则呈现出“百花齐放”态势。在钢铁、水泥等高耗能行业，数字化能碳管理已从“试点探索”转向“规模化复制”。宝钢股份智慧碳数据平台已经上线，该平台采用云计算、大数据、人工智能等技术，覆盖全流程、全工序、全品种，包含碳核算、碳资产、碳足迹三大核心模块。平台能够实现碳排放数据的实时采集、自动计算和报告生成，为低碳生产提供数据支撑，平台建立后，吨钢碳排放强度从2.16下降到1.98以下。相比之下，汽车、电子等离散制造业更多聚焦供应链碳管理，例如比亚迪要求核心供应商接入其碳数据平台，否则将影响订单份额。这种“链主驱动”模式，正倒逼中小企业加速数字化改造。

尽管进展显著，挑战仍不容忽视。据《“双碳”时代企业能碳数智化转型实践白皮书》调研，全国半数以上的企业反映数据采集存在“孤岛化”，通过人工获取的能耗计量不及时、效率低，且无法对数据进行有效分析。除此之外，不少园区管理者认为，跨企业数据共享涉及商业机密，协同减排推进困难。

面对痛点，政策与市场正在合力破局。《指南》强调依托工业互联网标识解析体系实现产业链数据互通，通过整合工业企业、园区及工业互联网平台的既有系统，构建基础库、采集库、业务库等多层级数据库，保障数据安全性与准确性。同时推动能碳管理中心与现有信息系统、各级管理平台对接，建立跨系统数据共享机制，强化节能降碳数据支撑能力，提升全链条能效管理效率。

在这一浪潮中，技术服务的专业化分工日益清晰。一类企业专注底层硬件，另一类聚焦软件平台，合力探索在于碳数据资产化。

园区是国内“双碳”目标实现的主战场。苏州工业园区的实践具有代表性，其能碳平台整合了园区内各企业的数据，通过分析蒸汽管网压力波动，减少能源浪费。同时还引入“碳积分”制度，企业减排量可兑换税收优惠或用地指标。这种“技术+制度”的双轮驱动，为全国园区提供了可复制的范本。

未来三年，技术迭代将聚焦三大方向：一是边缘计算与5G结合，实现毫秒级能耗响应；二是区块链技术确保碳数据不可篡改，化解信任危机；三是生成式AI赋能碳管理，如模拟不同工艺路线的减排效果。Accenture的报告指出，到2035年，能源领域采用人工智能可以使能源效率提高20%。

政策东风已至，技术路线明朗。能碳数字化不仅是企业绿色转型的“必选项”，更是重塑产业竞争力的“战略武器”。在这场万亿级赛道竞逐中，唯有将技术创新与场景落地深度融合，方能在“双碳”时代立于潮头。