文|万象硬核

编辑|万象硬核

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近年来，随着“碳达峰”、“碳中和”等目标的提出，新能源电动汽车发展迅速，锂离子电池的需求量也随之剧增，而大量锂离子电池的使用也必将迎来锂离子电池爆发式退役，从而大量的废旧锂离子电池有待回收。

锂电池大致可分为三元锂电池、磷酸铁锂电池、钴酸锂电池、锰酸锂电池四大类，目前主要的回收方法有火法冶金技术、湿法冶金技术。

但是这些冶金方法都有一定的弊端，无法完全做到既节约材料又不污染环境，提纯纯度也不是极致，国内大部分贵重金属回收厂都使用的是传统的提纯方式，对环境的污染十分严重，因此找出一个全面的冶金提炼方法将成为重中之重。

那么，到底怎样才能让废电池贵重金属回收，变得既高效又环保呢？

废旧锂离子电池正极材料的回收

锂离子电池内部的结构复杂紧密，直接对正极材料进行有价金属回收效率很低，而且锂离子电池其他组分中包含多种有毒害性物质，具有很强的腐蚀性和污染性。

如果回收之前不进行有效的处理，电池中的物质进入环境中会造成重金属镍、钴污染、氟污染、有机物污染、粉尘和酸碱污染，对人体和环境危害很大，其常用材料造成的潜在环境污染如表3所示。所以，在对废旧锂离子电池正极材料进行回收之前对其进行预处理是非常重要的。

预处理作为废旧锂离子电池正极材料回收必不可少的第一道工序，流程如图2所示，流程包括电池健康状态检测、预放电、拆卸、电池分类、物理或化学方式处理等过程。目前主要的物理处理方式是机械处理法，该方法主要是对回收的电池模块和组件进行一系列物理分离工艺其中包括破碎、筛分、浮选工艺。

物理处理方式主要作用是机械分解电池，将需要重点回收的废旧锂离子电池正极筛选出来。化学处理方法主要包含热预处理法、碱溶法和有机溶剂溶解法，主要目的是去除废旧锂离子电池正极材料中的机粘合剂、易燃电解质、铝集流体等。

废旧锂离子电池正极材料经过预处理流程后为富含Ni、Co、Mn、Li等有价金属的黑色粉末，称为纯净正极粉。在后续对纯净正极粉进行回收时，与未经过预处理的正极材料相比，预处理过后的纯净正极粉颗粒更加细小、均匀、比表面积更大且无其他金属、电解质等杂质影响，Ni、Co、Mn、Li元素浓度得到提高。

在有价金属回收阶段，纯净正极粉中的Ni、Co、Mn、Li的回收效率显著提高，并且后续工艺的能耗也明显降低。

三元材料正极材料为一种大量的层状锂过渡金属氧化物用通式LiTMO描述（TM=Ni，Co，Mn等），为菱形结晶结构，氧原子形成立方紧密堆积晶格，沿纵向发生菱形畸变，从而形成由边缘共享八面体形成的层。稍薄层的八面体位点主要由过渡金属（Ni，Co，Mn）占据，而稍厚的层的八面体位点主要由锂（Li）占据。

这种结构具有较高的材料质量比容量、质量和体积比能量，以及较好的倍率性能等优点，从而被广泛关注并应用于新能源电池领域。三元锂离子电池在各类型电池中的应用占比逐年增加，必将成为未来的主流。

三元锂电池正极材料中不仅含有金属锂，更含有钴、镍、锰等高价值金属元素，所以精细化分离并且高效绿色的回收是非常有必要的。在废旧锂电池高温冶炼的过程中，正极材料中的Co3+和Ni3+可以被锂离子电池中大量存在的金属铝或石墨还原成为金属Co和Ni，其化学反应式可表示为：

提出了一种基于CaO-Al2O3-SiO2-MgO渣型直接还原熔炼工艺分离回收其中的有价金属的工艺方法，熔炼产出锰合金和炉渣，有价金属Co、Ni、Cu富集在锰合金中，在造渣剂中CaO/SiO2比为0.75，MgO含量5%，造渣剂用量为电池质量的2.0倍，焦粉用量为电池质量的0.1倍。

熔炼温度1450℃,熔炼时间15min的条件下，可以回收96.03%Co、96.42%Ni、93.40%Cu。但是本试验受温度、CO分压限制，Mn无法充分还原，合金中的Mn含量最高仅为30%左右，主要进入到炉渣中。

我们提出一种基于FeO-SiO2-Al2O3炉渣系统的新型还原熔炼工艺从废锂离子电池中回收Co、Ni、Cu，该方法以废铜渣为唯一助熔剂，与之前的CaO-Al2O3-SiO2-MgO渣型直接还原熔炼工艺相比，其流程更加简单、经济。

在最佳条件下能够回收98.83%Co、98.39%Ni和93.57%Cu，而且有价金属含量均低于0.26%，此工艺方法进一步提高了Co、Ni、Cu的回收率。这两种工艺所运用的方法为还原熔炼法，此方法具有流程短、操作简单、适应性强、单次处理量大且有改进为连续操作的可能性，有利于实现工业化应用等优点。

但是这两种工艺所得还原渣中仍含有大量Al2O3和Li2O、MnO等金属氧化物，通常被直接用作建筑材料，造成Li、Mn资源的浪费。

利用C作为还原剂，提出了一种基于MnO-SiO2-Al2O3造渣剂体系，将预处理后的废旧锂电池在1000℃以上的高温条件下进行还原熔炼后，废渣中的Co、Ni和Cu浓缩成合金，锰和锂富集成矿渣相，在最佳条件下回收了99.79%Co，99.30%Ni，99.30%Cu。

之前工艺中Li被收集到了CaO-FeO-SiO2-Al2O3矿渣相中，但矿渣中锂含量低于1.50wt.%，无法通过经济的方法回收。相比之下，富锰矿渣中的锂含量较高，在工艺研究中高达2.63wt.%，这意味着从富锰矿渣中提取锂更有前景。

而且含锰的锰渣以氧化锰的形式存在，这意味着氧化锰可以转化为酸溶性MnO，当硫酸加入量超过1.0（w/w）时，还可以回收79.86%Mn和94.85%Li。此工艺与传统的方法比较，除了高效的回收Co、Ni和Cu外，还能回收Li和Mn，克服了Li、Mn资源的浪费问题，工艺流程如图3所示。

除了还原熔炼工艺，近年来，还原焙烧工艺也在废旧三元锂电池的回收中广泛运用。还原焙烧法是将废旧锂离子电池正极材料与还原剂C或Al混合均匀后置于高温条件下（＞600℃)进行还原反应，使其中的有价金属高价氧化物还原为Ni、Co、Mn等有价金属单质或低价氧化物的方法。

碳热还原废旧锂离子电池正极材料中有价金属的主要反应原理如式（4）～（9）所示：

式中：M为Ni、Co、Mn。

从热力学分析10Pa真空与常压环境下，碳热还原三元锂电池电极废料吉布斯自由能变随温度变化的区别如图4所示，说明真空条件能降低还原反应的初始还原温度，使各反应更容易发生。真空的环境可以降低碳热还原反应的吉布斯自由能，使常压下不能发生的反应变为可能。

相对于火法回收工艺，能耗低、成本低、浸出效率高等是湿法回收工艺最明显的优点，但是其同样存在着流程会产生大量酸碱性废液，对环境人体有害的气体等缺点。目前，三元正极材料的湿法浸出方法主要有无机酸浸出法、有机酸浸出法和生物浸出法。

无机酸如H2SO4、HCl和HNO3等是回收三元正极材料常用的浸出剂，大多数研究数据表明，盐酸的浸出效果最佳。硫酸的沸点较高，作为浸出剂想要提高浸出效果需要升高温度，硫酸价格低廉但硫酸较盐酸的浸出效率低，浸出过程中有三氧化硫生成。

硝酸不易挥发，但是具有强氧化性，浸出过程中易产生有毒的氮氧化物，另外硝酸比盐酸和硫酸的价格高。在酸性条件下，废旧电池正极材料的浸出效率如图5所示。近年来，无机酸浸出因其具有浸出效率高、浸出剂选择性高、工艺成熟等优点而受到广泛关注。

在4M盐酸溶液、80°C浸出温度、1小时浸出时间和0.02gml−1固液比的条件下，利用KMnO4将浸出液中的Mn2+转化成MnO2和Mn(OH)2进行回收，利用二甲基乙二肟可以选择性浸出Ni2+，最后利用氢氧化钠溶液调节pH使Co3+沉淀，在水溶液中剩余的Li+很容易通过加入饱和的碳酸钠溶液沉淀为Li2CO3。

在最佳条件下Co、Mn、Ni和Li的浸出效率可以达到99%以上。此工艺的金属浸出率很高，但是需要大量的酸碱试剂沉淀目标金属离子和对PH进行调节，而且整个流程较长，试剂要求较为严格，需要进行纯化。

利用盐酸从废锂离子电池的电极材料中进行Co和Mn的浸出和分离，使用次氯酸钠溶液选择性地从浸出溶液中去除Mn，最后用碳酸钠溶液沉淀无锰溶液中的Co,在最佳浸出条件下纸浆密度为20%（w/v），盐酸值为1.75M，温度为50℃时，Co、Mn和Li的浸出效率均高于99%。

其中次氯酸钠是通过在氢锰沉淀过程中释放的氢氧化钠溶液中洗涤游离氯气得到的，并在此过程中可以循环利用，但是游离氯气有毒，会对环境和人体产生危害，工业使用会有一定的风险。若是可以将游离的氯气循环利用，基于环境分析、经济价值和易于扩展，那么该工艺对回收行业将具有更强的商业吸引力。

在无机酸浸出锂离子电池正极材料中有价金属离子的过程中常使用的硫酸、硝酸和盐酸等都属于强酸,具有很强的腐蚀性。因此近年来，乳酸、草酸、琥珀酸和抗坏血酸等有机酸代替无机酸，浸出锂离子电池正极材料中的有价金属成为了新的热门话题。

利用X射线衍射和扫描电子显微镜对预处理过程中使用的正极材料再生和新合成的材料进行了研究。结果表明，在最佳条件下浸出97.7%的Li、98.2%的Ni、98.9%的Co、98.4%的Mn。再生正极材料具有较高的比容量、良好的倍率性能和优良的循环性能。

更重要的是，乳酸已被证明是一种有效的溶胶-凝胶法螯合剂，这种用于再生废锂阴极材料的闭环回收过程将实现资源的保护和循环利用。表5列出了三元正极材料在不同有机酸中的一些代表性浸出结果。

生物浸出是生物、冶金、化学相结合的技术，其基本原理是利用微生物在生命活动中自身的氧化和还原特性，氧化或还原锂离子电池正极材料中的Li、Ni、Co、Mn等有价金属。

研究了采用长期筛选驯化得到的一株金属耐受能力较强的氧化亚铁硫杆菌（T.F.）ESY06，使用酸浸-生物浸出工艺从废锂离子电池电极材料中回收Cu、Co、Ni,电极材料酸浸后的渣中仍有大量Cu、Co、Ni没有得到回收，经生物浸出可将其浸出率分别提高至99.88％、99.93％、99.55％。

此工艺对Cu、Co、Ni回收效果较好，但是物料中的Fe2+质量浓度过高，对ESY06菌的活性有抑制作用，整个工艺流程对菌落的质量要求非常高。而且生物浸出的流程复杂，耗时较长，如果能解决这两个问题，生物浸出将在锂离子电池回收方面应用更加广泛。表6列出了三元正极材料在不同生物浸出中的一些代表性浸出结果。

LiFePO4正极材料晶体是正交的橄榄石结构，具有材料来源广泛、循环寿命长、安全性和稳定性高等优点。适用于小电流放电且成本低、环保。总的来说，废旧LiFePO4电池正极材料的回收目前主要有直接修复再生和湿法回收两种回收工艺。

电池正极材料中锂的损耗是导致其容量衰减的主要原因，如果在不破坏其化学结构、不造成二次污染的情况下，通过补锂和焙烧就能实现对于杂质含量较低或结构变化较小的退役磷酸铁锂电池正极材料的直接修复再生，重新用作锂电池正极材料。这种工艺成本低廉，流程能耗较低，在回收低附加值的正极材料方面具有巨大的优势和潜力。

火法冶金和湿法冶金和直接回收方法的简化示意图，以及从原始材料开采中生产正极。

利用火法冶金、湿法冶金和直接技术回收1公斤废电池的总能耗。

利用火法冶金、湿法冶金和直接技术回收1公斤废电池的温室气体排放量。

用原始材料和回收材料制造1公斤正极的总能耗。

用原始材料和回收材料制造1公斤正极时的温室气体排放量。

通过火法冶金、湿法冶金和直接回收每公斤废LFP电池的成本和收益。成本:$-3.4（火法）；$-2.4（湿法）；$-2.1（直接）。收益:$0.8（火法）；$1.0（湿法）；$3.2（直接）。

分别采用火法冶金、湿法冶金和直接技术回收1公斤废LFP电池的利润。利润:$-2.6（火法）；$-1.4（湿法）；$1.1（直接）。

将从LiFePO4退役电池正极片上剥离下来的粉末，通过加入商业的LiFePO4/C粉末固相焙烧，当商业的LiFePO4/C粉末与退役的LiFePO4粉末配比为3：7，温度为700℃时，在0.1C下其首次放电比容量为144mAhg-1。

在固相焙烧过程中，通过添加Li2CO3，来补充损失的Li，650℃下得到的LiFePO4正极材料，在0.2C下循环100圈后的放电比容量为140.4mAhg-1，容量保持率为95.32%，得到的LiFePO4相对纯净且形态均匀，进一步提高回收LiFePO4的电化学性能。

此工艺采用直接固相烧结法成功地再生了废旧LiFePO4电池正极材料，但是分离正极材料和铝箔的环节需要大量的有机溶剂，使用过后的有机溶剂需要正确处理或者循环利用。

首次设计了废旧磷酸铁锂电池正极材料混合物的绿色回收新工艺，通过这种直接再生工艺，从报废的LiFePO4电池中回收高纯度正极材料混合物（LiFePO4+乙炔黑）、负极材料混合物（石墨+乙炔黑）和其他副产品（壳、铝箔、铜箔和电解质溶剂等），收率很高。

随后，未经酸浸的回收正极材料混合物进一步用Li2CO3直接再生。这种绿色进步显著的LiFePO4废旧电池正极材料混合物回收再生新工艺，完全避免了二次污染。此外此工艺成本低，附加值高，更加适合实际应用。

采用离子掺杂技术是提高LiFePO4材料电化学性能的一种手段[65]。将LiFePO4粉末，NH4H2PO4，Li2CO3，和V2O5按比例机械活化，然后在氩气气氛下固相焙烧再生LiFePO4正极材料。

此工艺简单高效，使用过的独立的LiFePO4颗粒和分散良好的碳源被完全重复利用，没有浸出、萃取、沉淀、过滤或洗涤过程。V5+的掺杂增强了再生LiFePO4/C复合材料的晶格稳定性和电化学性能，高效的机械-化学活化辅助固态技术保证了原料的均匀混合和纳米晶化，这是LFP正极材料的高性能的关键。

此外只有CO2、H2O和可回收NH3在整个回收过程中被释放，在环保上有着显著优势。直接修复再生回收工艺具有流程短、成本低、能耗低等优势，但是此类工艺使用范围受限，技术还不够成熟，在粘结剂的去除、正极材料的分离、材料升级和杂质影响这几个核心问题还需得到解决。

废旧磷酸铁锂电池的湿法回收技术主要是利用酸碱溶液溶解正极粉末中的LiFePO4，形成沉淀，使目标有价金属离子以氧化物和盐的形式存在，过程所用到的酸碱溶液有硫酸、盐酸、氢氧化钠和过氧化氢等。

磷酸铁锂电池湿法回收方法为酸浸-沉淀法[68]利用磷酸溶液、硫酸、硝酸、柠檬酸、草酸等酸性溶液浸出废旧LiFePO4电池正极材料，从而得到铁、锂、磷离子生成的沉淀物。

提出了一种从废旧磷酸铁锂电池正极材料中选择性浸出Li、Fe、P的工艺。其中Li+使用0.3mol/L硫酸和过氧化氢在60℃浸出2h实现选择性浸出，而Fe3+和P5+则以FePO4的形式留在浸出渣中，这与传统的用过量无机酸将所有元素浸出到溶液中的方法不同。

约95.56%的Li被沉淀并以Li3PO4的形式回收，但是渣中的Li3PO4纯度较低需要进行进一步提纯。

另外，浸出渣中的FePO4通过在600℃下燃烧4h直接回收，去除碳渣。本研究为废旧LiFePO4电池的回收提供了一种简单、高效、低成本的有效方法。若是能够合理的处理使用过后的碱（NaOH）溶液提纯浸出液和回收Li后剩余的溶液，用于阴极板碱浸的下一个循环，此工艺将具有工业应用潜力。

通过水热反应合成LiFePO4新样品，在600℃灼烧处理后使用4mol/L盐酸实现Fe3+和Li+的同时浸出，Fe3+则通过水热反应利用回收的Li3PO4制备LiFePO4纳米晶体，形成过程如图9所示。

水热反应温度对再合成LiFePO4的电化学性能有重要影响，当反应温度从160℃升高到200℃时，样品的形貌变得更加规则，粒径变小。粒径越小，Li+扩散距离越短，最终提高材料的电化学性能。

此工艺与上一种相比不需要使用大量的碱（NaOH）溶液调节PH值，去除杂质后的Li3PO4用蒸馏水和乙醇洗涤几次经过干燥即可，而且Li3PO4纯度可以得到保证。

表7列出了磷酸铁锂正极材料在不同酸溶液中的一些代表性浸出结果。

钴酸锂电池是最早实现商业化的电池。如今，钴酸锂电池更是广泛应用于3C、智能联网、电动汽车等多个领域，钴酸锂电池容量高，可生产成安全又比较轻便的电池，但是也具有成本较高、钴资源有限、毒性大等问题。

废旧钴酸锂电池的湿法回收技术目前较为成熟，它是通过酸性溶液将电极材料溶解，浸出液中的有价目标金属元素通过酸性溶液配合Na2S2O5、H2O2等还原剂浸出回收，钴的价格十分高昂，所以回收时常常被单独回收。

通过热还原，LiCoO2被热还原为水溶性碳酸锂和水不溶性金属钴。在最佳条件下，水浸法制得的Li纯度为99.96%，选择性接近100%。更重要的是，提出了“氧元素去除（OER）”的概念来解释废旧锂离子电池中金属的提取，这有助于将反应机理描述为O笼消化机制。

LCO的晶体结构可以看作为氧（O）元素以立方紧密堆积的形式形成基本骨架，Li/Co元素以交替顺序填充在氧层中。也就是说，O元素形成了基本笼，而Li/Co元素被困在这些笼中。一旦O笼被消化，粘着的Li/Co元素可以从LCO晶体结构中解放出来。

LCO被NH3完全还原形成Co金属和碳酸锂，这可以看作是“氧元素去除（OER）”的过程，反应机理如图11所示。在NH3试剂的作用下，废旧锂离子电池中的高价过渡金属元素被还原为低价金属或金属氧化物，而Li元素则转化为水溶性碳酸锂。

通过水浸，易实现锂的选择性回收。此工艺为理解废旧锂离子电池金属提取提供了一个新的视角，即“如何有效地去除氧元素”。通过这种方法，发现还原剂对废旧锂离子电池中金属的提取有显著影响。从废旧锂离子电池中提取金属可以重新理解为“寻找一种适用的还原剂”。表8列出了钴酸锂正极材料在不同酸溶液中的一些代表性浸出结果。

钴酸锂电池的火法回收工艺主要是碳热还原法。Dhawan.N等人在常压条件下将钴酸锂正极材料粉末在马弗炉中进行碳热还原，还原后的物质在蒸馏水中浸出30分钟，然后进行湿式磁选实现了Li2CO3和Co的分离。

结果发现，磁性部分含钴近90%，非磁性部分主要含石墨和Mn、Cu、Al等杂质，沉淀盐中含有碳酸锂。此工艺展示了一种简单、环保、灵活的工艺，不需要使用任何外部添加剂是此工艺的亮点，包括正极材料粉末的原生碳热还原、碳酸锂的选择性溶解，以及随后的湿磁分离，以在短时间内高效回收钴。

实验研究表明在分解温度1423K、保温1.5h、真空度2Pa条件下，Li的脱除率达到了98.28%，最后通过对钴酸锂真空碳热（1423K，1Pa，保温1.5h）获得的产物进行磁选实验研究，在磁场强度1B下进行磁选5min，实现了钴和碳分离，钴回收率大于99.0%。

我们研究了不同碳质对LiCoO2碳热还原反应影响，表9为不同碳质的碳含量、比表面积、密度的性质，碳纳米管的比表面积，图13是石墨、石墨烯、炭黑、碳纳米管的扫描电镜图。

根据扫描电镜结果发现，不同碳质的形貌不同，石墨的颗粒尺寸最大，是块状形貌；炭黑的形貌不同石墨的形貌，呈现点聚集状，石墨烯的形貌如细羽毛，小片层叠加而成,碳纳米管是以细小管状呈现。通过对比实验后分析，碳比表面积和碳含量越高，锂的溶解率越高，锂的脱除率越大。

LiMn2O4具有尖晶石结构，尖晶石结构由三维孔隙组成，产生空间位阻效应，这些只运输Li+的小孔隙能够选择性地回收Li+。与三元锂电池、磷酸铁锂电池、钴酸锂电池相比，锰酸锂电池最大的优势就是锂锰氧化物的资源丰富。但是对于LMO而言，高温循环和存储性能不佳是阻碍其大规模应用的最主要障碍

LiMn2O4具有尖晶石结构，尖晶石结构由三维孔隙组成，产生空间位阻效应，这些只运输Li+的小孔隙能够选择性地回收Li+。与三元锂电池、磷酸铁锂电池、钴酸锂电池相比，锰酸锂电池最大的优势就是锂锰氧化物的资源丰富。但是对于LMO而言，高温循环和存储性能不佳是阻碍其大规模应用的最主要障碍。

引起尖晶石锰酸锂循环过程中氧缺陷主要来自两个方面，一方面是合成条件造成尖晶石中氧低于标准化学计量比，另外一方面是在高温条件下LMO对电解液有一定的催化作用，使得尖晶石失氧。

②Mn的溶解，电解液中存在的痕量水分会与电解液中的LiPF6反应生成HF，导致LiMn2O4发生歧化反应Mn2+溶到电解液中，并且尖晶石结构被破坏。

溶解在电解液中的Mn2+在石墨负极表面被还原成金属Mn而催化分解SEI膜破坏负极界面，一部分Mn堵塞石墨嵌锂通道，甚至还有一部分Mn沉积在Cu箔和负极涂层的界面上而造成负极剥离，这些因素都导致LMO电池容量衰减，甚至出现电池容量“跳水”而迅速失效的现象。

低共熔溶剂是由两种或多种固体以一定的物质的量比混合加热到一定温度而形成的均质液体，其熔点远低于单个组分，具有原料价廉易得、制备简单、物理化学性质稳定、结构性质可调、导电性好、不挥发、不易燃、可生物降解、对金属氧化物具有极强的溶解性等优点，作为一种新型绿色溶剂，低共熔溶剂回收废旧锂离子电池的研究受到人们的日益关注。

我们采用盐酸胍和乳酸摩尔比1:2制备的低共熔溶剂，在最佳条件下可以浸出99.27%的Li和99.20%的Mn。盐酸胍和乳酸混合制成的共熔溶剂，不仅熔点远低于单个组分,而且具有制备过程简单、对金属氧化物具有极强的溶解性、不易燃、可生物降解、不挥发、导电性好、物理化学性质稳定、结构性质可调、原料价廉易得等优点。

此工艺以盐酸胍和乳酸低共熔溶剂对锂和锰进行浸出，为废旧锰酸锂正极材料Li和Mn的绿色提取提供新方法。表10列出了锰酸锂正极材料在不同酸溶液中的一些代表性浸出结果。

锰酸锂电池的火法工艺回收上主要还是利用碳热反应优先提出锂元素，本课题组姚少杰等人在预处理去除正极粉中的PVDF和电解质后，使用真空碳热还原法选择性优先提锂，从不同温度、不同压料压力、不同保温时间条件下探究提锂的效率。

如图15所示，在真空度为100Pa、温度为923K、压料压力为4Pa、保温时间为120min时，锂的直收率能达到95.2％，在损失量极小的条件下完成了锂锰的分离，此工艺不仅流程简单，还避免了在回收锰等其他有价金属时锂的损耗。

结语

废旧锂离子电池是非常重要的二次资源，具有着非常高的回收价值，能够精确回收、无污染、资源重复利用率高的综合回收技术是必不可少的。目前的废旧锂离子电池回收工艺主要是以火法冶金技术为主，辅以湿法冶金技术进行分离和提纯。

虽然废旧锂离子电池的回收技术发展迅速，但是不管是火法冶金技术、湿法冶金技术还是生物冶金技术都存在一定的短板。若是想研究出更高效、更环保的回收工艺，将火法与湿法以及生物冶金回收技术相融合将会是未来废旧锂电池回收工艺的重要研究方向。

利用湿法冶金技术选择性好，容易实现有价金属的分离、纯化，生物冶金技术能耗低且环保的优势与火法冶金技术适应性强、流程简单的特点相结合，是未来废旧锂离子电池回收工艺发展的关键。