在注塑模具制造领域，传统制造与 3D 打印在牛角进胶注塑模具的制造流程上，宛如两条截然不同的路径。

传统制造是一场漫长而精细的接力赛。从模具设计阶段开始，工程师需依据塑料制品的形状、尺寸及性能要求，精心绘制二维图纸。这不仅要求对产品有深入理解，更需精通各种标准规范，确保每个尺寸、每条线条都精准无误。随后，原材料切割工序如同雕塑的粗坯阶段，将块状的金属材料切割成大致的模具轮廓。

紧接着，机械加工的重头戏上演，车削、铣削、钻孔等工艺轮番登场，逐步雕琢出模具的细节，特别是牛角进胶部位的复杂结构，需借助电火花加工才能实现特定形状。

这一过程对设备精度和操作人员技能要求极高，稍有偏差便可能导致模具报废。最后，打磨、抛光等表面处理工序，如同为模具披上一层精致的外衣，提升其表面质量，以确保塑料制品顺利脱模。

3D 打印则像是一场数字化的魔法秀。设计师只需在计算机中构建三维模型，通过切片软件将模型转化为打印机可识别的指令。3D 打印设备便会按照指令，以层层堆积的方式，将材料精确地铺设在指定位置，直接成型出牛角进胶注塑模具。

无需复杂的机械加工转换，也无需众多工序间的小心翼翼衔接，大大缩短了制造周期。以小型精密牛角进胶模具为例，传统制造可能需数周时间，3D 打印仅需几天，甚至在某些高速打印设备助力下，短短十几个小时就能完成，展现出极高的效率。