牛角进胶注塑模具的复杂结构，对制造工艺提出了极高的挑战。传统制造工艺在面对这些复杂结构时，犹如攀登陡峭的山峰，虽有路径，但困难重重。

以牛角进胶口的特殊形状和内部流道设计为例，传统制造需结合多种加工工艺。首先，通过数控铣削加工出大致形状，然后利用电火花加工对细节进行精确塑造。

然而，由于电火花加工的放电特性，加工过程中会产生一定的电极损耗，这就要求操作人员不断调整加工参数，以保证加工精度。此外，对于一些具有特殊角度和变截面的流道，传统加工工艺很难实现一次性精确成型，往往需要多次装夹和加工，这不仅增加了加工难度，还容易引入累积误差。

而 3D 打印在复杂结构实现方面，宛如拥有一双神奇的妙手，能够轻松驾驭各种复杂设计。3D 打印的增材制造原理使其不受传统加工工艺的限制，可根据三维模型直接成型。

例如，制造具有螺旋状内部流道的牛角进胶口，3D 打印能够通过精确控制材料的堆积路径，一次性完成复杂流道的制造。这种能力不仅提高了模具的制造精度，还能优化塑料熔体在流道内的流动性能，从而提升塑料制品的成型质量。

此外，3D 打印还能实现一体化制造，将原本需要多个零部件组装的模具结构，整合为一个整体，减少了装配误差，提高了模具的可靠性和稳定性。