在注塑模具制造领域，牛角进胶注塑模具以其独特的进胶方式，对塑料制品的成型质量起着关键作用。传统制造与 3D 打印作为两种主流制造方式，其工艺基础与流程架构有着显著差异。

传统制造工艺如同一位精雕细琢的老工匠，遵循着严谨且复杂的流程。首先，设计环节至关重要，工程师需依据塑料制品的形状、尺寸、精度要求以及注塑工艺参数，精心绘制二维图纸。这要求工程师不仅具备扎实的模具设计知识，还要对塑料制品的使用场景和性能需求有深入理解。

随后，依据设计图纸进行原材料的选择与采购，通常选用优质模具钢，因其具备高强度、耐磨性和耐腐蚀性等特性，能满足模具长期使用的要求。 原材料准备就绪后，便进入机械加工阶段。这是一个多工序协同的过程，车削、铣削、钻孔等工艺依次展开，逐步将原材料加工成模具的大致形状。

对于牛角进胶部位的复杂结构，往往需要借助电火花加工来实现精确成型。电火花加工利用脉冲放电产生的高温，将金属材料一点点蚀除，从而获得所需的形状。然而，该工艺对操作人员的技术要求极高，且加工速度较慢。

它以三维模型为基础，通过计算机辅助设计（CAD）软件构建出模具的精确数字模型。这个模型不仅包含模具的外部形状，还能精确呈现内部复杂结构，如牛角进胶的流道系统。

随后，将模型导入 3D 打印设备，设备通过切片软件将三维模型切片成一系列二维层面，再按照层面信息，通过层层堆积材料的方式进行打印。无论是塑料、金属还是陶瓷等材料，3D 打印设备都能根据预设指令精确铺设，直至完成整个模具的制造。

这一过程无需复杂的机械加工转换，大大缩短了制造周期，且能实现传统工艺难以企及的复杂结构制造。