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在最近的供应商考察中，我注意到这家规模较小的厂商，其团队不超过十人，且生产零件种类有限。该企业目前尚未采用信息化管理系统，依赖传统表格手动处理物料需求计算。由于工作人员在专业技能上的局限，计算错误时有发生。为此，供应商负责人恳请我协助开发一个自动化物料需求计算的电子表格工具，旨在通过简单操作即可准确无误地生成物料短缺报告，提升效率与准确性。

要准确计算物料需求，几个核心要素必不可少：包括BOM（物料清单）、现有原材料库存信息、以及MPS（主生产计划）。在涉及库存管理时，需详细记录结余量、入库量、出库量及即时库存水平等数据。为了利用表格高效完成这一计算过程，所有这些关键数据不仅要求全面，还必须遵循统一的格式标准，以确保数据的一致性和计算的精确度。

为了有效地展开物料需求计划（MRP）的核心计算——即解析物料清单（BOM），鉴于供应商产品线较为单一且BOM结构明确，我们将采用二维表格的形式来设计物料清单。首先，新建一个电子表格，命名为“MRP需求计算表格”。在此文件内，新增一个工作表，标记为“1.物料清单”。

在这个“物料清单”工作表中，横轴代表各种原材料名称，例如：“P2”、“NS”、“EA”、“LHJ”、“LHA”等；纵轴则列出所有产品型号，例如：“ZD45”、“ZMG”、“SD50-48”、“SD40-49”等。横纵轴交叉的单元格内填入每种原材料对于每个产品的具体使用数量，以数值表示（如100、200），单位默认为“个”。这样的布局直观展现了各产品所需原材料及其数量，为后续的MRP计算提供了清晰的数据基础。

为了确保物料需求计划（MRP）计算的高度准确性，实施彻底的原材料库存盘点是不可或缺的环节。因此，在电子表格中新增一个工作表，命名为“2.库存盘点”。

在此工作表的显要位置，设置两列标题分别为：“原料名称”和“实际盘点数量”，其布局模式可参考下图展示。

本次盘点任务的重心在于达成账目记录与实际库存的完美匹配，即实现账实一致，这是保障后续物料需求计算精确无误的基石。

为了与MRP系统保持一致性和便于数据分析，原材料的入库记录也将采用二维表格形式进行管理。因此，创建一个新的工作表，命名为“3.原料入库”。在这个工作表里，将时间序列作为垂直轴，标注每一天的日期；而水平轴则罗列各种原材料名称，诸如：“P2”、“NS”、“EA”等。这样一来，每当日历日期与特定原材料交汇的单元格内，若当天有原材料入库，则直接填写相应的入库数量即可。这种布局设计直观反映了每种原材料随时间的入库动态，示意图如下所示：

此设计不仅便于追踪每批原料的入库情况，也为后续的库存更新和MRP计算提供了即时准确的信息支持。

为了构建核心的MPS（主生产计划），我们需要将产品物料需求与BOM用量紧密关联，因此，采用一个高效的二维表格设计是必要的。接下来，依据您的指导，我们将创建一个新的工作表，命名为“4.MPS与出库”。

在该工作表中，B列记录生产日期，C列标识产品型号，D列则填写计划生产的产品数量，共同构成MPS主生产计划的需求部分。

为了展开BOM物料需求，我们将在旁边设置一套公式来自动引用BOM数据：

日期转置列：

公式 F3=TOCOL(B3:B800,3) 的作用是将B列的生产日期转换成一列显示，并利用参数3忽略空值，使得日期连续且整洁。

产品型号转置列：

公式 G3=TOCOL(C3:C800,3) 同理，将C列的产品型号转置，同样使用参数3避免空值干扰。

BOM清单明细引用：

H2='1.物料清单'!C2:H2 这个公式用来引用“1.物料清单”工作表的BOM清单头部，确保数据来源准确无误，此处需确保引用范围与BOM清单的实际位置一致。

物料需求计算：

公式较为复杂，H3=DROP(REDUCE("",G3#,LAMBDA(X,Y,VSTACK(X,FILTER('1.物料清单'!C3:H600,'1.物料清单'!B3:B600=Y)*OFFSET(Y,,-3)))),1) 实现了根据生产计划自动计算每种原料的需求量。

REDUCE 函数结合 LAMBDA 函数循环遍历G列的每个产品型号。

FILTER 用于筛选“1.物料清单”中与当前产品型号匹配的BOM用量。

OFFSET 函数确保乘法运算时正确引用D列（生产数量）的值。

VSTACK 将每次循环的结果堆叠起来，形成最终的物料需求列表。

DROP 函数去掉最开始产生的空值行，使结果更整洁。

通过以上步骤，我们不仅建立了清晰的MPS主生产计划，还自动化了物料需求的计算流程，确保了数据的准确性和计算的高效性。

基于已有的盘点结存数据和原料的入库记录，结合MPS主生产计划所展开的物料需求，我们可以运用一个简单的公式来计算MRP（物料需求计划）中的每个原料的净需求量。该公式概括为：

期初库存+入库库存-需求库存=净需求量

因为表格是按二维表的格式设计的，水平方向的位置都一样，为原材料明细（“P2”、“NS”等），所以只需要分别进行垂直方向的累计需求计算套入库公式即可：

累计入库明细：

分别在以下单元格录入以下函数：

B3='4.MPS与出库'!F3#

C3='4.MPS与出库'!G3#

D3=TAKE(MAP('3.原料入库'!C3:C800,LAMBDA(x,SUM('3.原料入库'!C3:x))),ROWS($B$3#))

效果如下图：

同理可以得到累计需求（出库明细），录入以下公式：

=TAKE(MAP('4.MPS与出库'!H3:H800,LAMBDA(x,SUM('4.MPS与出库'!H3:x))),ROWS($B$3#))

最后把期初库存引用过来进行计算并公式公式就得到累计欠料

=XLOOKUP(D2,'2.库存盘点'!$B:$B,'2.库存盘点'!$C:$C)+TAKE(MAP('3.原料入库'!C3:C800,LAMBDA(x,SUM('3.原料入库'!C3:x))),ROWS($B$3#))-TAKE(MAP('4.MPS与出库'!H3:H800,LAMBDA(x,SUM('4.MPS与出库'!H3:x))),ROWS($B$3#))

效果如下图所示：

本项目通过构建一系列精心设计的电子表格工具，成功为小型供应商实现了物料需求计算的自动化与精准化。我们从物料清单（BOM）的清晰构建出发，确保了计算基础的准确性；接着，通过库存盘点与入库记录的电子化管理，维护了实时的库存信息，为MRP计算奠定了坚实的数据根基。进一步地，MPS主生产计划与BOM用量的紧密结合，以及复杂的自定义公式应用，自动化地推导出每种原料的具体需求量，大大提高了计划的响应速度与精确度。

最终，借助净需求量计算公式的实施，我们不仅能够直观反映当前库存状态与未来生产需求之间的差额，还为供应商提供了即时的物料短缺报告，有效指导采购决策，减少库存积压与缺料风险。这一系列电子表格工具的开发与应用，不仅解决了供应商手动计算带来的误差与低效问题，还标志着其向信息化管理转型的重要一步。随着系统的持续优化与人员培训的深入，预期将进一步提升整体运营效率与市场竞争力，为工厂的可持续发展奠定数字化基石。