近日，重庆华峰化工有限公司“己二酸生产过程氧化亚氮低温催化分解消除技术”上榜生态环境部等发布的《国家重点推广的低碳技术目录(第五批)》。这一技术不仅破解了全球己二酸行业温室气体减排的难题，更以“负能耗、正收益”的创新模式，为我国实现“双碳”目标提供了工业领域减污降碳协同增效的标杆案例。

凌晨三点的重庆华峰化工工厂，一组看似普通的银色反应塔正悄然改写全球化工减排史——这里诞生的神秘催化剂，让每处理1吨"气候炸弹"反而倒赚15度电！

全球尼龙产业链正经历一场静悄悄的革命。传统己二酸生产过程中，每吨产品会释放0.3吨氧化亚氮，这种被称作"笑气"的物质，温室效应竟是二氧化碳的273倍。过去三十年，欧美化工巨头牢牢掌控着800℃高温分解技术，中国厂商每年要为天价催化剂支付上亿美元专利费。

"当时车间工人戴三层口罩都挡不住刺鼻气味。"华峰研究院技术员李工回忆2013年的攻坚时刻。研发团队在实验室熬过187次失败后，意外发现某种稀土元素的催化活性。2022年寒冬，第三代T-350催化剂横空出世，反应温度直降100℃，设备投资骤减60%，分解率却飙升至99%——这相当于在珠峰大本营点燃火柴就能融化冰川。

数字见证奇迹：全球最大的18万吨己二酸装置，每年4.82万吨氧化亚氮被"点石成金"。按北京碳市场50元/吨价格计算，单套设备年碳汇价值就达6.57亿元。更惊人的是余热回收系统，处理废气时反而产出蒸汽发电，真正实现"越减排越赚钱"。

"这不是终点。"华峰集团崔燕军副院长指着中控室大屏透露，第四代超低温催化剂已进入测试阶段。当同行还在追赶现有技术时，华峰已将人工智能算法植入控制系统，实时调节2000多个工艺参数，能耗还能再砍15%。

从车间到云端，绿色革命席卷全产业链。环己烷仿生催化技术让原料转化率提升23%，废水回用系统每年省下20个西湖水量。固废焚烧产生的蒸汽，足够10万人城市冬季供暖。这些创新支撑华峰吨产品能耗五年下降19%，碳综合利用率突破96%。

据业内专家推算，若该技术推广至全国50%产能，年减碳量相当于2.19亿吨二氧化碳，超过北京市全年碳排放总量。当欧美还在争论碳关税时，中国化工企业已手握破解气候危机的"金钥匙"，正在将"负碳工厂"的蓝图写入现实。

作为国家级绿色工厂，华峰化工的低碳实践不止于末端治理。从原料端的环己烷仿生催化氧化工艺，到生产环节的尾气催化燃烧发电，再到废水资源化利用，企业构建起覆盖全生命周期的碳减排体系，中水回用系统年节水200万吨，固废焚烧装置副产蒸汽29万吨，热电机组汽耗率下降30%……13年来，华峰累计投入低碳创新资金10.3亿元，推动吨产品能耗五年下降19%，碳综合利用率超96%。该公司创造的“资源—产品—再生资源”的循环模式，正在重塑产业生态。

从破解“卡脖子”难题到世界领先，通过智能制造、创新驱动和数字化转型，华峰集团开启高质量发展新篇章。