由ABB和保时捷管理咨询联合撰写的白皮书详细介绍了将机器人自动化技术用于表面精加工，将如何提高电子制造业的生产力和盈利能力。白皮书《机器人智能解决方案赋能表面精加工》鼓励制造商采用机器人加工技术的最新成果，在降低成本、减少浪费的同时，提高产量和可持续性。

ABB机器人工业业务单元全球负责人Craig McDonnell表示，“激烈的市场竞争和较低的利润率是当今消费电子制造商面临的严峻挑战之一。随着产品设计的快速发展和消费者需求的不断增长，制造商面临着既要增加产量又要最小化生产成本的压力。通过利用先进的机器人软件和数字技术，电子制造服务（EMS）公司可将生产率提高33%或以上，同时通过最大限度地减少浪费来提高其可持续性。”

保时捷管理咨询对48位电子行业高层管理人员（包括首席执行官和首席运营官）进行了一项跨行业调查1，结果显示生产率、可靠性、灵活性、可持续性以及对员工的吸引力是公司优化生产网络的五个关键目标。调查结果表明，96%的公司已经开始向智能工厂转型以实现这些目标，但只有8%的受访组织完全实现了预期目标。这是因为公司对物理过程自动化的认识有限导致的。

保时捷管理咨询中国合伙人和工业品负责人董钧天表示，“从供应链中断、熟练劳动力短缺，到对更敏捷流程的需求以及在运营中提高循环性的压力，电子制造服务商正在面临严峻的挑战。数字化和自动化（包括使用机器人技术）不仅是提高公司的生产率、可靠性、灵活性和可持续性的重要途径之一，也是是智能工厂发展的重要驱动力。”

白皮书强调了机器人打磨和抛光在现代电子制造业中的应用，特别是被用来最大限度地提升智能手机等消费品的美观度。白皮书解释了使用不便的离线编程工具和相关问题是如何影响机器人精加工效率的。当虚拟机器人代码转换为物理代码时，也可能会发生偏差从而造成缺陷，这些缺陷需要通过非常耗时的手动微调进行纠正（尤其是对于3D几何形状来说）。从运营和商业角度来看，这些挑战会导致电子制造商的工程成本增加，同时更依赖专家资源，产品产量降低，浪费增加。

白皮书解释了ABB Machining PowerPac（ABB市场领先的RobotStudio离线编程工具包中的一款插件）是如何解决这些困难的。Machining PowerPac可以自动生成CAD路径代码，实现对实际零件表面的精确再现，并跳过耗时的传统逐点调试过程。

白皮书在对历史项目方案的研究结果中展示了Machining PowerPac能够带来的改进，包括大幅减少生成机器人路径所需的时间（从4个小时减少到3分钟），以及将机器人循环时间提高33%，从而使得同一设备能够生产更多零件。

其他优势还包括，由于减少了路径设计缺陷造成的外观损坏，可能会节省8000个原型零件，相当于2.37吨铝合金。由于在时间、质量和生产力方面得到了改进，以及额外节省了材料和能源，通常在三个月内就可以收回投资于Machining PowerPac的成本，预计18个月内投资回报率将超过1200%。