9月22日，特斯拉于青岛特斯拉体验中心召开“T-talk”讲堂，深度剖析特斯拉以科技为支撑的安全逻辑，并从产品和制造两大层面，系统诠释特斯拉确保安全的科技依仗。

近年来，特斯拉安全性已获得全球多个权威机构的普遍认证，是行业和消费者公认的“五星安全”品牌。继特斯拉汽车相继获得美国国家公路交通安全管理局（NHTSA）、美国公路安全保险协会（IIHS）等专业认定后，中国制造Model Y也在澳大利亚新车安全评鉴协会（ANCAP）和欧盟新车安全评鉴协会（Euro NCAP）的测试中，取得了“五星安全”的高分认证。

在T-talk现场，特斯拉以真实的车辆碰撞测试视频，让与会嘉宾直观感受到特斯拉以“科学的车身结构”和“顽强的车身刚性”所构建的被动安全。以Model 3为例，Model 3车头及乘客舱的数个H形防撞结构，可有效降低碰撞事故中车辆变形风险，而乘客舱采用安全的笼型结构巧思，加大碰撞传递路径，吸纳侧面碰撞的能量，从而保护车内司乘安全。

在车身结构基础上，特斯拉车身采用钢铝混合材质车身框架，可承受更大撞击力，同时还对A柱、B柱等防撞部位进行补强设计，有效减少碰撞中的车身变形量，而激光焊、电阻焊、铆接、涂胶等多种先进连接工艺，也更进一步提升了车身强度。

值得一提的是，Model 3车身材料布置为前钢后铝，电机布置在后部，后端采用轻量化铝制零件以平衡电机重量，从而保证在有效溃缩吸能和乘员保护的前提下，达成近50:50的前后轴荷分配，以提供更优的操控性能。

除了被动安全被权威认可外，特斯拉的“主动安全”更是成为新能源汽车行业的标杆，为人们安全出行带来智能体验。Autopilot自动辅助驾驶能预知风险、提前预判，实施转向、加速和制动等决策，尽量避免事故的发生。

在产品的周密设计和技术提升后，特斯拉还以电子化、智能化的制造过程保证产品安全性的切实落地。据了解，特斯拉上海超级工厂作为数字化、智能化制造的典范，其自主研发的生产制造控制系统和高可靠性的工业网络深度应用于冲压线、焊装线、压铸线、涂装线、总装线等整车制造，同时全面覆盖电池车间、电机车间等，既保证产品生产过程的标准化，确保产品质量，又能利用大数据系统回溯每台车、每个零部件的生产数据，不遗漏一毫米的误差。

以压铸车间为例。压铸车间利用特斯拉自主开发的大数据分析系统，对压铸工艺参数实现100%数据统计，并进行参数波动报警功能，确保从源头控制零部件的品质100%稳定可控。同时通过仪器扫描对产品进行质量监控，通过系统对产品批号和可追溯性进行100%管理。

为了确保夯实“安全基因”，特斯拉以先进的7步全生命周期质量管控，力保从供应端到零部件检验，再到制造过程，最后到顾客使用，都能对产品质量“精准管控”。特斯拉以“数据采集系统”实现了从细节到整体的全方位数据收集，不仅达到全尺寸监控和管理，还实现了整车工厂与全供应链零件尺寸检测数据的实时采集，同时支持自动进行大数据分析，对尺寸偏差进行预判，还支持3D交互数据查看、零件精度逆向点云分析与虚拟装配。

在生产制造过程中，特斯拉设置了细致又严苛的“精确追溯系统”，对关键工位安装及过程参数监控全记录，支持追溯生产过程数据查询和分析，实现零件的防错、防漏和防重；此外，“关键零部件检验”在电池车间装配各类型自动检测设备，生产过程所有测试数据实现上传和长期可追溯，实现对电机焊接质量、涂敷质量以及产品过程尺⼨进⾏监测，确保整机⽆问题。

“过程检验”应用在线检测、三坐标检测及检具检测，实现对车身尺寸的控制，同时自研的测量数据分析系统，会在尺寸异常时自动报警，确保产品质量；“整车自检”则可以实现281项自动检测，配合人工检测确保功能正常。

此外，特斯拉Audit评审颇具特色。Audit评审由经过专业训练的评审员独立地站在用户使用产品的立场上，以专业、全面的眼光，对已确认合格的整车进行随机抽样质量评价。特斯拉相信，完全从用户角度出发审视产品，更能发现问题并改进问题。这对批量生产的工业产品来说是一项极为苛刻的要求。

车辆下线并非质量管理的终点。车辆下线后，“售后质量全生命周期管理”开始从物流运输环节、交车前检查环节、交付后客户使用环节，全面呵护车辆的质量表现和客户的用车感受，高效解决客户需求。正是如此“抽丝剥茧”般的全方位质量管理体系，将特斯拉的“安全至上”原则贯彻入生产全过程，真正让消费者用的放心。