物料控制员(MC)在其日常工作中相当一部分时间被用于处理与齐套相关的各项事宜，这充分体现了齐套管理在MC工作中的核心地位。若能妥善控制和优化齐套指标，则能够在很大程度上削减生产成本，有效地防止由物料不齐套引发的生产停滞、频繁启动与停止等问题，从而减少不必要的劳动力消耗和资源浪费，同时也能规避可能出现的额外加班成本和赶工费。
此外，卓越的物料齐套管理对提升订单执行效率至关重要，它有助于增强订单完成率和准时交货率，从而保障工厂生产和业务运营的整体效率。订单齐套问题的核心在于能否确保所有物料按照MPS（主生产计划）规定的时间准确无误且质量合格地全部到位。
为了实现齐套目标，通常会采用订单齐套率这一指标来评价相关职能部门的工作成效。订单齐套率的计算公式相对简洁明了，其通用形式为：订单齐套率 = （当期实现齐套的订单数量 / 当期订单总数量）× 100%。而在具体应用中，根据管理需要，还可以进一步细化计算维度，例如按照客户类别、产品类别、任务类别或订单类别等不同层面进行统计分析。
按订单齐套下图中是一个典型的一维销售订单明细表格，其中已标明各个订单号对应的物料齐套状况。现在要计算每个订单的齐套率，可在表格内插入以下公式进行计算：
齐套订单数H3=ROWS(UNIQUE(FILTER(B3:B12,F3:F12="是")))，筛选“是”的订单，并去重，然后转置成水平方向；
I3=ROWS(UNIQUE(B3:B12))，去重订单
J3=H3/I3，套用齐套率公式；
这种计算方法比较简单，效果如下图所示：
按订单分别计算齐套此计算方法是对前述齐套率计算进行了更详尽的拆解，要求明确列出每一笔订单的具体齐套明细数据。实现这一目标需经过双重判断过程：首先，逐一审核订单中的各子项物料是否齐套，并依据实际情况记录齐套或未齐套状态。其次，进行订单整体齐套性的判断，遵循的原则是——只要有一个子项物料未能齐套，即判定该订单整体为不齐套状态。
分别录入以下公式：
G3判断2
=IF(COUNTIFS(B3:B12,B3:B12)=COUNTIFS(B3:B12,B3:B12,F3:F12,"是"),"是","否")，统计是的数量和订单的数量是否一致，如一致就是齐套。
I10订单号=UNIQUE(B3:B12)，对订单号去重
J10总项次=MAXIFS(C3:C12,B3:B12,I10#)，判断订单的最大子项，最大子项即订单项次数；
K10是=COUNTIFS(B3:B12,I10#,F3:F12,K9:L9)，多对条件统计的经典写法，条件1为订单，条件2为判断2；
M10齐套率=K10/J10，套用齐套率公式；
以上公式全部为动态数组公式不需要填充，数据有增加的时候，把范围更改即可
得到订单子项齐套率，效果如下图所示：
最后的总结：两种计算方式的核心都是比较实际准备好的物料与理论应准备的物料之间的比例关系，并转化为百分比形式来表达齐套程度。
另外，还有一种情况是在物料计划环节考虑及时齐套率： 物料计划及时齐套率 = （在计划齐套点已到货物料种数 Q / 物料总种数 Q'）× 100%
以上各种计算方式都强调的是实际物料供应状态与生产或订单需求之间的一致性，不同场景下可能稍有差异，但核心思想相同。同时，在某些特殊情况下，如供应商不可抗力造成的物料不及时供应，这些因素可能会从齐套率计算中剔除。
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