在化工产业迅猛发展的当下,化工废水已然成为环保领域亟待攻克的关键难题。化工产品品类繁多、生产工艺复杂精密、原材料丰富多样以及产量持续攀升,这些因素共同作用,致使化工废水呈现出 “成分复杂、浓度高、可生化性差” 的显著特征,给处理工作带来了极大的挑战。
化工废水成分复杂,主要源于其生产过程中涉及的众多化学反应和多样的原材料。
其中可能包含各类有机化合物、重金属离子、无机盐类以及难以被微生物降解的特殊物质。以精细化工产品生产为例,所使用的有机溶剂和特殊助剂在反应后残留于废水中,使得废水成分变得极为繁杂。而且,化工废水中污染物浓度极高,其化学需氧量(COD)常常超出常规处理工艺的承受范围,部分废水的 COD 甚至能达到几万乃至几十万 mg/L。与此同时,大量难生物降解的有机物充斥其中,严重降低了废水的可生化性,这对依赖微生物代谢活动的生化处理工艺构成了巨大阻碍。
在处理化工废水时,单独采用物化处理或生化处理都存在明显的局限性。
物化处理对于高浓度、可生化性差的废水有着较为显著的处理效果。以芬顿氧化法来说,其反应原理基于二价铁离子(Fe²⁺)和双氧水(H₂O₂)之间的链式反应。在酸性环境下,Fe²⁺与 H₂O₂发生反应,生成具有强氧化性的羟基自由基(・OH),这些自由基能够迅速攻击并分解废水中的有机污染物。
然而,该方法在实际应用中需要大量投加药剂,不仅 Fe²⁺盐和 H₂O₂的用量巨大,而且后续还需要进行中和、沉淀等操作,以去除多余的铁离子和反应产物,这无疑大幅增加了处理成本,给企业带来了沉重的经济负担。
生化处理虽然成本相对较低,并且能够通过厌氧 + 好氧的联合方式处理一定浓度范围的高浓度废水。但化工废水中含有的大量难生物降解有机物和其他污染物,会对厌氧微生物的生长和代谢产生抑制作用,甚至可能损伤微生物细胞,导致单独依靠生化处理难以高效地去除废水中的污染物。
目前,组合处理工艺已成为处理化工废水的主流方法,主要由预处理、生化处理和深度处理三个关键部分组成。
在预处理阶段,鉴于废水的复杂特性,通常会采用多种工艺相结合的方式。
如果废水中盐类含量较高,可采用蒸发结晶法。通过加热使废水水分逐步蒸发,盐类的浓度随之升高,最终达到过饱和状态而结晶析出。在这个过程中,需要精确控制温度、蒸发速率以及结晶条件,以确保盐分能够高效分离,同时避免设备结垢和能耗过高的问题。要是氨氮污染物含量较多,可在碱性条件下采用吹脱法。通过曝气的方式,使氨氮(NH₄⁺)转化为氨气(NH₃)并从废水中逸出。为了提高吹脱效率,常常需要对废水进行加热,并严格控制气液比和吹脱时间。预处理的主要目的在于解决废水进入生化处理前存在的各种问题,有效改善水质,为后续的微生物处理创造有利条件。
生化处理以微生物为核心,具体可分为厌氧生物处理和好氧生物处理。
在处理化工废水时,选育和驯化适应特定化工废水的菌种是至关重要的环节。厌氧生物处理工艺丰富多样,常见的有 UASB(上流式厌氧污泥床反应器)、IC(内循环厌氧反应器)、水解酸化、EGSB(膨胀颗粒污泥床反应器)等。例如,某化工企业采用水解酸化 + UASB 工艺处理废水,当进水 COD 高达 10000mg/L 时,仍能将其净化至低于 2000mg/L。在水解酸化阶段,水解细菌和酸化细菌协同作用,将大分子有机物分解为小分子有机物,显著提高了废水的可生化性。随后,UASB 反应器利用厌氧颗粒污泥,在无氧条件下将小分子有机物进一步分解为甲烷和二氧化碳,实现了高效的污染物去除。
好氧生物处理中,活性污泥法依靠悬浮生长的微生物絮体,通过吸附、代谢、固液分离三个主要步骤来去除废水中的有机物。微生物絮体首先吸附废水中的有机污染物,然后在细胞内酶的作用下进行代谢分解,将其转化为二氧化碳和水等无害物质,最后通过沉淀等方式实现固液分离,使处理后的水得以澄清。生物膜法借助微生物在固体表面附着生长形成的生物膜,吸附和降解废水中的有机物质,将其转化为无害的二氧化碳和水等。接触氧化法兼具活性污泥法和生物膜法的特点,在不同废水处理场景中得到了广泛应用。
深度处理主要针对经过预处理和生化处理后仍残留的污染物,比如可溶无机物质等。
可采用活性炭吸附法,利用活性炭巨大的比表面积和丰富的孔隙结构,吸附残留的有机物和异味。活性炭的孔隙大小和表面化学性质决定了其吸附能力,不同类型的活性炭对不同污染物的吸附效果存在差异。
混凝沉淀则是投加混凝剂使污染物凝聚沉降,混凝剂在水中水解产生带正电荷的胶体,与带负电荷的污染物颗粒发生电中和,同时通过吸附架桥作用使小颗粒凝聚成大颗粒,最终沉淀分离。
综上所述,化工废水处理必须依据其自身特性,运用多元化的组合处理工艺,并不断优化处理方式,才能实现稳定达标排放。随着环保要求的日益严格和技术的持续进步,化工废水处理领域也在不断探索创新,未来有望研发出更加高效、经济、环保的处理技术和工艺,为化工产业的可持续发展和生态环境保护提供坚实保障。