收卷摆臂会经常掉到最低点、放卷速度跟不上走带速度
对于放卷需设置电位器平衡点偏低，在摆臂给到最高点时设置电位器高点大于当前显示值。对于收卷设置电位器平衡点偏高。
送出的极耳向上或向下弯在调节极耳过程中保持极耳小调整轮顶端的高度比极耳下夹内槽水平面高0.5mm左右，小调整轮的位置调节合适后以后不要再改变，只改变大调整轮的位置。当大调整的位置上升后。经过大调整轮的极耳走到切刀位置后会跟着向上弯，大调整轮的位置下降后，经过大调整轮的极耳走到切刀位置后会跟着向下弯。每次调整大调整轮的位置1-5mm为宜，大调整轮的位置每次改变后，从极耳切刀处约走过15个极耳才会出现调整后的效果。
极耳包胶起皱或开裂调节压胶块和压胶固定块的位置，使压胶块前端卡在包胶固定块斜槽内，压胶块前端需稍微弯曲，以使其和包胶固定块斜槽的方向一致。调节限位螺丝露出压胶固定块的距离，使其和极耳的厚度相近，在包胶时视胶带包在极耳上的效果再微调限位螺丝。限位螺丝露出压胶固定块的距离过大包胶会开裂，过小会起皱。压胶块底面的光洁度粗糙时也会使包胶起皱。调节包胶时先装前压胶固定块和压胶块，当调好后再装后包胶固定块及压胶块，在装压胶固定块和压胶块前先手动折压胶带看包胶后折叠层是否对齐，如果不对齐则是极耳上、下胶带夹合在一起时有缝隙不平行。需要让极耳上、下胶带夹合在一起时没有缝隙，极耳包胶前胶带露出极耳两边的宽度需小于极耳的宽度，否则包胶不容易包住，胶带露出极耳一边的宽度由胶带切刀的位置决定。另一边的宽度由送胶限位螺丝的位置决定。
极片贴胶起皱或起泡造成此现象的原因有吸胶块或滚点辊表面不平，吸胶块吸孔过大、贴胶时吸胶块底面和极片不平行、贴胶时由于吹气太小使胶带不能完成粘在极片上、贴胶时由于吹气太大使胶带不能平整地粘在极片上、胶带宽出吸胶交块吸孔区域两边主要是左边距离过大。对于错位贴胶，平贴时吸胶块左边和过渡辊的中心对齐，滚贴时滚贴辊和过渡辊的中心对齐，错位贴胶时吸胶块成滚贴辊和极片完全接触甚至紧密接触，错位贴胶平贴时吹起关闭成较小，滚贴时关闭吹气，平贴时取胶后胶带左边和吸胶块左边对齐，滚贴时取胶后胶带左边和滚贴辊中心对齐。对于对位贴胶，平贴时上、下吸胶块之间紧密接触或留2-4mm的间隙，现胶带宽度及厚度而定。滚贴时上下滚贴辊完全接触，平贴时吹气较大，滚贴时关闭吹气。 
贴胶后胶带长度不变而位置前后位移较大造成此现象的原因有吸盘漏真空或真空度达不到要求、取胶时胶带没有完全覆盖住吸孔、拉胶速度太快而胶带弯曲漏真空、夹胶螺杆转动不灵活而粘胶。拉胶式取胶带时吸胶块需超出压胶带夹处胶带所在面2-3mm。对于吸胶块吸孔的选用，应尽量使胶带覆盖更多的吸孔，在胶带宽度为8mm时两排吸孔比一排吸孔有明显的效果。
贴胶后胶交带前端位置不变而长度变化出现此现象的原因有上胶带夹闭合时两端不平行或有缝隙、夹胶气缸伸退不灵活、拉胶时胶带夹和压胶夹有碰撞。
拉胶带时会经常拉不到出现此现象的原因为压胶带夹和下压胶带固定座的位置不正确，压胶带夹需和下压胶带固定座上面的螺杆中心对齐接触。螺杆需要在下压胶带固定座里面能够转动。在极片正常时极耳焊接、极片贴胶会偶尔跳过。出现此现象的原因为当焊接或贴胶时检测的临界边处于减速光纤传感器和定长光纤传感器之间时对应的极片储量刚好到达中上限、上限、中下限其中的一个位置。找到受影响的储料气传感器，改变它的位置使其和检测光纤传感器不干扰即可使之前的问题得到解决。
错位贴胶只贴下而上贴胶跳过出现此现象的原因为当下贴胶动作没完成时要检测的临界边已经过上贴胶检测传感器，需要调节对应的极片调整辊的位置，使极片在下贴胶的位置正确时上贴胶检测临界边没经过上贴胶检测光纤传感器。
极片极耳焊接、极片贴胶会偶尔出现位置错误出现此现象的原因有极片的抖动光纤传感器检测误检测，需把定长光纤传感器放在极片不抖动的位置，在贴胶时箔区的极耳或胶带引起的光纤传感器误检测，需把光纤放大器的平均值增大或减小300-800。光纤放大器的设定值和实际检测值不相符出现误检测，重新设置光纤放大器。
涂布错位检测不到出现此现象的原因为涂布错位光纤传感器的位置不正确，对应的光纤放大器设置不准确。涂布错位放大器的选择按钮应设置为L/on。当超焊定长检测为涂布-箔区这边时，涂布错位光纤传感器对超焊定长光纤传感器的位置前移1-2mm，当超焊定长检测为箔区-涂布这条边时，涂布错位光纤传感器对超焊定长光纤传感器的位置后移1-2mm，这里的1-2mm为允许的涂布错位范围。如果允许的涂布错位范围较大，可以增大涂布错位光纤传感器对超焊定长光纤传感器的位移。当涂布错位光纤传感器的位置正确而出现涂布错位检测不到，需重新设置涂布错位放大器，正常此放大器的平均值应设置偏低。
