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在快速变化的市场环境下，制造企业正面临前所未有的挑战。技术革新、客户需求升级、行业竞争加剧，使得企业的管理难度不断攀升。如何在质量、成本、效率之间找到最佳平衡，成为所有制造企业必须面对的核心课题。2025 年 3 月 7 日，TPP 质量管理专家与行业同仁就 BIQ（Built-In Quality）展开了深度探讨，我们将分几期在公众号分享论坛的精彩内容。本次分享的核心内容包括：
1.为什么要推动 BIQ？——制造业竞争格局的变化、管理者能力要求的升级、数据驱动管理的重要性。
2.什么是 BIQ？——如何让缺陷在流程组内被阻止，而不是依赖最终检验。
3.BIQ 的九大实施步骤——如何通过系统化的方法，实现质量管理的优化。
4.成功案例分析——BIQ 如何帮助企业在激烈竞争中突围，降低质量成本，提高市场响应速度。
01One为什么我们要推动这个BIQ
1．制造业的竞争环境及技术在发生巨大变化
过去20多年，我制造业经历了各个阶段的变革和挑战。与20多年前相比，现代企业管理面临的困难更加严峻，也更加复杂，但与此同时，对管理者的能力要求也在不断提高。
从宏观角度来看，企业的管理难度越来越大，竞争环境更加激烈，要求企业具备更强的适应力和创新能力。
从微观层面来看，企业管理的挑战主要体现在以下几个方面：
技术革新：不仅涉及生产工艺、加工技术，还包括数字化和人工智能的深度应用。
知识结构的重塑：过去，管理者的核心知识集中在产品工艺、加工管理领域，而现在，管理者还需要学习数字化转型、数据分析、智能制造等新兴领域，知识边界不断扩展。
不确定性的增加：面对快速变化的市场环境，许多管理者会感到迷茫和困惑，甚至有被淘汰的危机感。
我们时刻感受到这种挑战，必须不断学习和适应，才能在不断变化的环境中立足。这不仅是企业发展的必然趋势，也是每一位管理者需要面对的现实。
如今，数据处理能力已成为企业管理的核心要求。过去，我们的管理更多依赖宏观判断，只需要传递文字性的信息即可。但现在，我们强调精细化、量化管理——不仅要获取数据，还要深入分析数据的处理过程和结果，以此支撑管理决策。
对于国内很多企业而言，这种转变是巨大的挑战。美国、欧洲、日本的企业，他们在数据驱动管理上普遍走得更快，而国内企业在这方面仍有很大的提升空间。
2．人员技能要求的提升与矛盾
人员技能的提升需求主要体现在两个方面：
产品工艺和生产技术要求的提高——员工不仅要能胜任岗位，还要具备更广泛的技能，以适应生产模式的变化。
自动化、智能技术的应用——自动化的普及降低了对岗位技能的要求，但同时，也提高了对员工跨岗位适应能力和综合技术水平的需求。
这形成了一种矛盾的趋势：一方面，单一工位的技能要求降低；另一方面，对员工整体技术能力的要求却在提高。因此，如何科学控制这一变化，成为了管理者必须面对的课题。
3．质量管理的本质——风险控制
质量管理的本质其实就是风险控制，因为质量问题的发生是不可避免的，我们真正需要管理的，是风险的程度。
风险过高，可能直接威胁企业的生存，甚至导致破产。
在过去40~50年里，全球范围内因质量问题导致企业倒闭的案例屡见不鲜，很多甚至引发了严重的社会影响。
因此，现代企业的质量管理已经不只是产品问题，而是涉及数据驱动、标准化体系、技能升级、风险管理等多个维度的综合挑战。企业必须不断适应变化，才能在激烈的市场竞争中保持竞争力。
4．客户响应要求的变化
当前市场环境下，客户对供应商的响应要求越来越高，几乎不再有耐心等待。一旦出现质量问题，客户不希望听到推诿和解释，而是期待企业能够迅速、有效地解决问题。
在过去，供应商与客户之间可能还能通过讨论、协调返工或返修来解决问题，但如今情况已发生变化。许多供应商在面对质量问题时，往往具备一定的应对技巧，但真正的挑战在于：
他们的响应机制并不完善，导致问题处理效率低下。
缺乏真正解决问题的能力，只能临时应对，无法进行长期改进。
这使得许多企业在客户质量要求日益严格的情况下，面临巨大的管理压力。
02Two什么是BIQ？如何让缺陷在流程组内被停止？
1．什么是BIQ？
“铸就质量（以下简称BIQ）”指的是确保产品在生产过程中质量稳定，避免缺陷流出。
在制造过程中，缺陷的产生是不可避免的，但关键在于：
缺陷可能并非源自当前的生产环节，但它最终会在某个作业环节被发现。
如果缺陷未能在早期发现并阻止流出，那么它可能会最终影响客户端，带来严重的质量和成本问题。
因此，质量控制的核心目标是尽量让缺陷在最早的生产阶段被发现和纠正，避免其流向后续工序，甚至到达客户端。
2.流程组的概念在BIQ体系中，强调流程组的优化，即如何在不同的生产阶段高效发现和控制质量问题。
如果从理想角度来看，如果每个生产作业环境都配备专职的检验人员，那么任何在该工位产生的缺陷都会被发现。但现实中，这样的配置是不可能的，因为：
质量资源成本过高，企业无法承担。
检验并不能完全替代前端质量预防，仅靠后期检测是不够的。
因此，在流程组的管理中，我们的目标是：
1.提高探测能力——在生产过程中，尽可能早地发现缺陷。
2.优化缺陷控制机制——让质量问题在最早的阶段被识别和解决，而不是等到最终产品交付时才发现。
3．如何实现“缺陷在流程组内被停止”？
3.1设立质量门（QualityGate）
在每个关键流程组设立质量门，确保缺陷无法向下游流动。
传统方式：依赖最终检验或大规模抽检。
BIQ方式：在每个流程组内设置关键控制点，及时检测缺陷。
例如：
焊接工序：应用视觉检测+实时反馈机制，发现虚焊、假焊，避免流入总装阶段。
装配工序：使用扭矩传感器自动检测螺栓拧紧力矩，确保未达标的零件不会进入下游。
3.2质量责任前移：每个流程组都对下游负责
BIQ强调每个流程组的“自检责任”，而不是依赖下游来发现问题。
传统模式：质量问题由后续工序发现，甚至等到客户投诉。
BIQ模式：“不制造、不传递、不接受”缺陷，每个工序确保交付到下游的产品合格。
✅质量标准前置：在每个流程组内定义“可接受的质量标准”。✅操作员自检：每个作业员负责对自己生产的零件进行检查，而不是依赖质检员。✅互检机制：前一道工序的产出，下一道工序的操作员需复核并确认质量。
3.3让设备和数据成为质量控制的“前哨”
在自动化生产中，如何确保BIQ体系仍然有效？
在线检测系统（AOI、视觉检测、超声波探测等）：实时发现缺陷。
数据驱动（SPC、机器学习预测缺陷）：通过数据分析提前发现质量波动，进行预防性调整。
智能工艺控制（自适应调节）：例如，在注塑成型过程中，机器可以实时调整温度和压力，以确保每个产品符合质量要求。
4．BIQ不是“额外的检测”，而是构建一套预防缺陷的机制
缺陷必须在流程组内被发现和停止，而不是流向下游。
通过质量门、责任前移和数据驱动，提高过程质量控制能力。
最终目标是让质量管理成为生产过程的一部分，而不是独立的质检环节。
“与其在终点筛选错误，不如在起点防止错误。”——BIQ的核心思想
03ThreeBIQ的九大步骤
BIQ的九大步骤其实并不复杂，理解起来也非常直观。正如一位日本专家曾说的，精益管理的核心概念，只需要小学文化就能理解。当然，在座的各位大多具备本科学历，甚至研究生学历，因此理解这些概念应当是轻而易举的。
在BIQ（Built-InQuality）的实施过程中，遵循九个关键步骤，每个步骤都确保质量管理能够有效落地。
1. 质量方针：一切从方向开始，质量方针就像一座灯塔，指引企业在市场的波涛中稳健前行。它不仅仅是一句口号，而是企业对品质的承诺，贯穿从设计到交付的全过程。2. 关注顾客：紧接着，质量管理不能闭门造车，必须时刻关注“客户”——不仅是终端用户，还有那些影响生产的内部客户，比如供应链和生产线的每一个环节。只有真正理解他们的需求，质量管理才不会流于表面。3.定义必要的工作流程和顺序：要想质量管理步步为营，就必须有清晰的工作流程。换句话说，生产不能靠拍脑袋决策，而是要让每一个环节井然有序，流程既顺畅又高效，让质量成为一种自然而然的结果。4.质量门策划：而在这个过程中，质量门就像是关卡，每一道关都是一道安全线，确保缺陷不会流向下一个环节。想象一下流水线上的“守门员”，他们不是简单地检查产品，而是建立起一道道防线，让问题无处遁形。5.质量门的设立与实施：质量门是一道关键防线，确保缺陷不流入下一工序。它不仅设有检测点，更依赖管理检查清单确保关键点受控，并通过标准化流程让所有人准确执行质量要求。质量管理需标准化，包括清晰的流程定义、数据记录分析和持续监控优化，使质量控制科学、高效，避免依赖个人经验。质量门不仅拦截问题，更让生产流程透明可控，持续优化，最终形成企业的核心竞争力。6.问题描述与分析：有了检测，问题自然会浮出水面。可是，问题到底出在哪里？是偶然的小故障，还是隐藏的系统性缺陷？只有对问题进行精准的分类，才能找到最有效的解决方案，而不是“眉毛胡子一把抓”。
7.沟通与反馈：质量改进不是一个人的战斗，而是一个团队的合力。一个良好的沟通与反馈机制，能让问题的解决不再是单打独斗，而是跨部门协作，共同推动质量向前。8.原因分析与纠正措施：更进一步，找出问题的根本原因才是关键。就像医生治病，不能只是头疼医头、脚疼医脚，而要追本溯源，彻底解决病根。这样才能确保类似的问题不再反复发生，而不是疲于应付相同的故障。9.监督与优化：最后，质量管理不能只靠一次性努力，而是需要长期的监督与优化。如果没有持续的关注和改进，再好的流程也可能被忽视，最终变成一纸空谈。只有不断复盘和提升，质量管理才能真正成为企业的核心竞争力，而不是一时的口号。就这样，九个环环相扣的步骤，不只是理论，而是让质量管理真正扎根企业文化的实践。每一个环节都不可或缺，缺一不可，否则，整个体系就可能出现漏洞。而当这些步骤融入日常运作，质量管理就不再是一个额外的负担，而是一种自然而然的企业基因。
04Four成功案例
1．案例1：通过BIQ的推行赢得市场和竞争优势
在全球工程机械市场陷入低迷的背景下，越来越多的企业开始质疑自身的未来发展前景，甚至有人将之视为“夕阳产业”，纷纷陷入迷茫。然而，有一家中国工厂却在这场激烈的全球竞争中迅速崛起，以显著的质量优势成功超越国际竞争对手，实现突围。这背后的关键，就是BIQ（Built-In Quality）体系的有效实施。
通过BIQ体系的深入实施，这家中国工厂实现了质量监控能力的飞跃：短短几年间，其质量KPI从初期的“红色预警”迅速降至理想的绿色区域，超越了日本和欧洲的部分知名工厂。
在这种BIQ模式下，质量问题在流程组内部便被发现和解决，极大减少了产品缺陷流向后续工序甚至客户的风险，带来了直接的成本优势和效率提升。更重要的是，BIQ并非增加企业的额外负担，而是优化已有的质量管理流程，实现企业运营成本的显著降低。
事实表明，越是行业低迷、竞争激烈的时期，企业越需要通过系统性的质量管理创新赢得优势。BIQ体系帮助企业从根本上解决质量问题，以更高的品质、更低的成本、更高的效率在市场中占据领先地位，为企业在激烈的市场竞争中实现成功突围提供了有力保障。
2．案例2：质量缺陷的改善，使PPM质量指标的突破性改善
在传统质量管理体系中，我们主要通过PPM（百万分之一缺陷率）进行内外部缺陷的分类、汇总和分析。
然而，在BIQ推动过程中，我们采用了更加严格的缺陷管控模式：
每次缺陷的发生都视为“生病”，
每次“生病”后，必须彻底解决问题，防止复发，
持续改进，确保质量稳定提升。
从数据来看，质量改善成果极为显著：
月度缺陷（MonthlyDefect）：从73例下降至7例。
严重缺陷（CriticalDefect）：从743例下降至0例，实现了零重大质量问题
这一成果不仅表明BIQ体系的有效性，更证明了质量改进可以在短时间内带来突破性变化，确保企业在全球竞争中的领先地位。
在苏州我们曾指导过一家钣金结构件供应商。当时，这家工厂的质量目标是100PPM，但在发生严重质量问题的期间，PPM一度飙升至12,000，对客户造成了极大困扰。
我们接手指导这家供应商，通过严格的质量管控措施：
仅用2个月，客户端的质量缺陷就降至零。
9个月后，该供应商获得客户颁发的质量认可奖，证明了其质量改善的成效。
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