1. 人（Man）：操作人员是否在操作过程中有失误？比如装配时有没有不当操作，导致电池封装不严？或者培训不足，员工对标准操作流程不熟悉？比如在搬运电池时有没有造成物理损伤，导致漏液？

2. 机（Machine）：设备方面，可能的问题包括封装机的参数设置是否正确，比如温度、压力、时间是否合适。如果封装机的温度不够，可能导致封装不牢固；或者压力不均匀，导致某些部位没有密封好。另外，设备的老化或维护不足是否会影响性能？比如模具磨损导致密封边不一致？

3. 料（Material）：原材料的问题可能有哪些？比如铝塑膜的质量是否合格，是否有缺陷或厚度不均？电解液的腐蚀性是否过强，导致封装材料被侵蚀？或者隔膜、极片等材料存在毛刺，刺穿包装？

4. 法（Method）：工艺方法是否有问题？比如封装工艺流程是否合理，步骤是否正确，比如是否在封装前有异物残留？工艺参数是否经过验证，比如封装温度和时间是否最佳？有没有按照作业指导书执行，或者是否有遗漏的步骤？

5. 环（Environment）：生产环境是否符合要求？比如温湿度控制不当，导致材料膨胀或收缩，影响密封效果？车间洁净度不够，灰尘或颗粒物进入封装区域，导致密封不良？或者环境中的振动或静电干扰设备运行？

6. 测（Measurement）：检测方法是否有效？比如漏液检测的流程是否能够准确识别问题？检测设备是否校准正确，是否存在漏检的情况？或者抽样检验的比例不足，导致部分问题电池未被发现？

接下来需要逐个深入分析可能的具体原因。比如在“机”方面，可能需要检查封装机的维护记录，确认参数设置是否正确，或者进行DOE试验验证不同参数的影响。在“料”方面，可能需要检查铝塑膜的来料检验报告，或者进行材料耐腐蚀测试。在“法”方面，可能需要观察操作流程，确认是否有步骤被跳过，或者参数设定错误。

另外，可能还需要考虑生产过程中的其他因素，比如是否在某个时间段集中出现漏液，是否有更换过供应商，或者是否有新员工操作设备等。同时，漏液的位置是否集中在某个特定区域，比如边缘、角落，这可能帮助定位问题点。

需要收集数据，比如漏液电池的生产批次、时间、操作人员、设备编号等信息，进行统计分析，找出共同点。然后针对可能的因素进行实验或调整，逐一排除，找到根本原因。

可能还需要进行故障树分析（FTA）或者鱼骨图来系统化地梳理各个可能性，确保没有遗漏关键因素。例如，漏液的可能原因包括封装不良、材料缺陷、机械损伤等，每个大类别下再细分到5M1E中的各个因素。

最后，确定原因后需要制定纠正措施，比如调整设备参数、加强员工培训、更换供应商材料等，并验证措施的有效性，确保问题得到解决。

1. 人（Man）

可能原因：操作人员未按标准流程作业（如封装时未对齐、压力施加不均）。搬运或操作过程中电池受到机械损伤（碰撞、挤压）。新员工培训不足，对关键工艺参数（如封装温度、时间）理解偏差。解决建议：核查操作录像，观察是否存在违规操作。加强标准化作业（SOP）培训，并实施操作认证考核。引入防错装置（如夹具定位、压力传感器），避免人为失误。

2. 机（Machine）

可能原因：封装机参数异常（温度、压力、时间偏离设定值）。设备老化导致热封模具磨损、加热板温度不均。真空封装系统泄漏，导致封装环境不达标。解决建议：校准设备参数，进行DOE试验优化温度/压力/时间组合。定期维护模具（清洁、更换），检查加热板平整度。监测真空度并记录趋势，排查管路密封性。

3. 料（Material）

可能原因：铝塑膜质量缺陷（厚度不均、涂层脱落、耐电解液腐蚀性差）。电解液成分异常（酸度过高，加速腐蚀密封层）。极片/隔膜毛刺刺穿铝塑膜。解决建议：对铝塑膜进行来料检验（拉伸强度、耐电解液测试）。分析电解液成分，验证与封装材料的兼容性。增加极片毛刺检测工序（如显微镜抽检）。

4. 法（Method）

可能原因：封装工艺参数未经验证（如热封温度过高导致材料降解）。封装后未进行充分冷却，导致密封层应力开裂。工艺流程中存在异物引入（如粉尘污染封装面）。解决建议：通过正交试验优化工艺窗口（温度/压力/时间）。增加封装后冷却步骤（如梯度降温）。清洁度管控（如引入离子风机、封装前酒精擦拭）。

5. 环（Environment）

可能原因：车间温湿度波动大（如高温高湿导致铝塑膜变形）。洁净度不足（颗粒物附着在封装界面，影响密封性）。静电导致铝塑膜吸附异物。解决建议：控制环境温湿度（建议25±3℃、湿度≤30%）。升级车间洁净度等级（如万级无尘车间）。增加静电消除设备（如离子风棒）。

6. 测（Measurement）

可能原因：漏液检测方法不敏感（如仅依靠目视，未采用氦检或真空测漏）。检测设备未校准（如压力测试仪偏差）。抽样比例低，漏检异常批次。解决建议：引入高精度检测手段（如氦质谱检漏仪）。制定设备校准计划（每日/每周点检）。提高全检比例（尤其是首末件和异常时段产品）。

综合排查步骤：

1. 数据收集：统计漏液电池的批次、设备编号、操作人员、时间段，寻找相关性。

2. 根本原因分析：使用鱼骨图或5Why法锁定关键因素（如某台封装机参数漂移）。

3. 验证措施：针对可疑因素进行小批量试产，对比漏液率变化。

4. 标准化：更新SOP、增加防错控制点，并持续监控过程能力（CPK≥1.33）。

通过系统性分析，可高效定位漏液根源，确保改进措施长效落实。

系统性排查步骤建议

首先，应该从数据收集开始，因为数据能帮助定位问题的时间和批次。然后是初步分析，比如观察漏液位置和模式，这有助于判断是工艺问题还是材料问题。接下来是分阶段排查，每个阶段针对不同的5M1E因素。

在人员方面，可能需要检查操作记录和培训情况；机器方面，设备参数的校准和维护是关键；材料方面，需要检查来料质量和存储条件；方法上，确认工艺参数和操作流程；环境方面，温湿度和洁净度的影响；测量方面，检测方法和设备的准确性。

还要考虑根本原因分析工具，比如鱼骨图或5Why，以及验证措施，如小批量试产。最后是标准化和持续监控，确保问题不会复发。需要确保步骤逻辑清晰，用户能逐步执行，同时给出实用建议，比如使用氦检或统计分析工具。可能用户需要具体的工具或方法名称，所以应该提到SPC、FMEA等。还要注意语言简洁，避免过于技术化，但保持专业性。

1. 数据收集与初步分析

· 步骤：

1. 数据整理：

§ 统计漏液电池的 批次号、生产时间、设备编号、操作人员、生产线位置。

§ 记录漏液电池的 漏液位置（封装边缘、极耳处、铝塑膜表面等）和 漏液形态（喷射状、浸润状）。

2. 初步观察：

§ 对漏液电池进行 拆解分析（观察铝塑膜内层是否分层、密封界面是否污染）。

§ 检查漏液是否为电解液泄漏（通过pH试纸或成分分析确认）。

3. 模式识别：

§ 判断漏液是 随机分布（多设备、多人员）还是 集中分布（同一设备、同一班次），初步锁定异常范围。

2. 分阶段排查（5M1E）阶段1：环境与测量验证

· 环境（Environment）：

o 检查车间 温湿度记录（是否超出工艺窗口，如温度＞30℃导致铝塑膜变形）。

o 检测 洁净度（悬浮粒子数是否超标，导致封装面污染）。

· 测量（Measurement）：

o 校准漏液检测设备（如真空测漏仪、氦检仪），验证检测方法有效性。

o 复测已检出的漏液电池，确认是否为 误判（如电解液残留误判为泄漏）。

阶段2：人员与操作排查

· 人员（Man）：

o 调取 操作录像，检查封装、搬运过程中的异常动作（如未对准、过度挤压）。

o 核查操作记录，确认是否有人为跳过步骤（如未清洁模具直接生产）。

o 对新员工进行 技能再评估（如热封参数设置、夹具使用熟练度）。

阶段3：设备与工艺验证

· 设备（Machine）：

o 对封装机进行 全参数校准（温度、压力、时间），验证实际值与设定值偏差。

o 检查热封模具的 磨损程度（用投影仪测量模具齿纹深度，磨损＞10%需更换）。

o 测试真空封装系统的 密封性（保压测试，确认无泄漏）。

· 方法（Method）：

o 复查工艺文件，确认参数是否合理（如热封温度是否超出铝塑膜耐温极限）。

o 验证 冷却工艺（封装后是否因急速降温导致内应力开裂）。

阶段4：材料与来料追溯

· 材料（Material）：

o 追溯漏液批次对应的 铝塑膜供应商批次号，复测关键指标（如拉伸强度、热封层厚度）。

o 对同批次电解液进行 腐蚀性测试（浸泡铝塑膜样本，观察72小时是否分层）。

o 检查极片/隔膜的 毛刺尺寸（是否＞铝塑膜抗穿刺强度，如＞50μm）。

3. 根因分析工具应用

· 工具选择：

o 鱼骨图（因果图）：组织跨部门会议，按5M1E分类列出潜在原因。

o 5Why分析法（示例）：

1. Why漏液？→ 封装密封性不足。

2. Why密封性不足？→ 热封温度过低。

3. Why温度过低？→ 设备温控模块漂移。

4. Why未发现漂移？→ 设备点检表未包含温度校准。

5. Why未纳入点检？→ 设备维护规程未更新。

o FMEA（潜在失效模式分析）：对高风险工序（如封装、注液）重新评估RPN值。

4. 验证与改进

· 小批量验证：

o 针对可疑因素（如某台设备温度参数异常），调整后试产 100~200pcs，跟踪漏液率。

o 对比改进前后的 密封界面微观形貌（SEM扫描电镜观察是否均匀熔合）。

· 防错设计：

o 在热封工位增加 红外温度监控（实时反馈温度波动）。

o 对铝塑膜来料增加 自动扫码校验（拦截不良批次）。

· 标准化：

o 更新 SOP（如增加封装后冷却时间）。

o 将关键参数纳入 SPC（统计过程控制） 监控（如每日采集热封温度CPK值）。

5. 长效监控与闭环

· 监控措施：

o 建立 漏液问题追踪看板，按小时统计不良率并与设备参数联动分析。

o 对返工/报废的漏液电池进行 根本原因标签化（如“设备-模具磨损”“材料-铝塑膜缺陷”）。

· 闭环管理：

o 每周召开 质量复盘会，针对未关闭问题制定行动计划。

o 将漏液率纳入部门KPI，与供应商质量协议挂钩（如铝塑膜批次不良率＞0.1%则索赔）。

排查优先级建议

1. 高发异常优先：同一设备/人员连续产出漏液电池 → 立即停机排查。

2. 低成本验证优先：先检查温湿度、设备参数等易调整项，再深入分析材料问题。

3. 风险预防优先：对验证有效的措施（如模具更换）快速横向展开至全车间。

通过以上步骤，可系统性地缩小问题范围，避免“头痛医头”，最终实现 问题归零。