实时数据分析

车间生产过程实时数据采集、分析和展示是APS系统的核心功能。它通过与多个企业内部多系统对接和硬件采集手段不断收集生产线上的各种数据，如设备状态、生产进度、物料消耗、线边库库存、设备异常暂停等，进行实时分析和处理；并通过异常通知手段，一旦发现这些问题，系统可以立即发出警报，并提供相应的解决方案，如调整生产计划、安排紧急维修或重新分配资源，减少生产中断和损失。

深度学习技术

APS系统通过分析ERP系统中历史销售数据、市场趋势、季节性因素和库存成本等信息，建立预测模型，并不断增加模型约束条件和输入信息优化这些模型以提高预测准确性。深度学习技术通过处理大量的数据，并自动提取有用的特征，从而发现隐藏的模式和趋势。

利用深度学习技术，APS系统准确预测未来的产品需求，帮助企业提前规划生产，调整时间周期内的生产加工安排，将产能进行均衡分配以便根据预测模型得到插单有足够的产能去应对，加快对市场变化的反应速度。避免库存过剩或缺货的情况发生，降低库存成本和缺货风险。

资源优化分配

APS系统通过分析设备使用效率、维护记录、原材料库存等信息，并结合订单的优先级、紧急程度，优化生产资源的分配和使用。系统可以根据当前的是实时产能负载情况以及生产需求和资源状况，自动调整生产计划，确保资源的最大化有效利用。

资源优化分配功能有助于确保生产的连续性和高效性，并确保尽量多的销售计划在交期时间范围内完成交付。通过预测潜在的机器故障并提前安排设备维护计划，减少停机时间，避免生产的异常中断。

质量控制监测

APS系统通过与MES系统的集成，对车间生产过程的汇报数据进行采集并进行实时分析，监控产品质量是否符合标准要求。一旦发现大量产品质量问题出现比例超过设置的警戒线，系统可以立即发出警报，并根据历史的处理结果中给出相应的预处理方案。

质量控制监测功能有助于保证产品质量满足客户需求和行业标准。通过及时发现并调整生产过程中的问题，减少不良品的产生，降低返工和退货成本。

动态排产能力

APS系统可以根据当前的生产条件和目标，如机器故障、部分工序汇报数据、紧急订单插入或原材料供应变化等，动态滚动的调整生产计划；系统可以重新分配资源、调整生产顺序或改变生产批量等，以适应新的生产需求。

动态排产能力提高了生产的灵活性和适应性：通过快速响应生产变化和调整生产计划，更好地应对突发事件和生产风险。有助于减少生产中断和损失，提高生产效率和客户满意度。

供应链协同工作

供应链协同工作通过与供应商、分销商和客户等合作伙伴的信息共享和协同工作，确保原材料采购供应的稳定性和产品交付的准时性。

APS系统能够基于准确的送货信息和客户需求，结合生产资源、产能限制、工艺流程等多种因素，自动计算出最优的产品加工开始时间和生产顺序，提高了计划的准确性和可执行性，显著降低了人为错误和延误的风险。

数据分析功能

APS系统针对不同企业的需求建立数据分析模型，对历史数据和实时数据进行深入挖掘和分析，从而发现生产过程中的潜在问题和瓶颈。数据分析功能提供了各种统计报表和可视化图表，帮助企业更好地理解生产数据和问题，并为管理层制定决策提供数据依据。

1.通过数据分析功能，企业可以深入了解产品生产过程中的各种问题和潜在风险；

2.帮助企业采取相应的措施进行改进和优化，提高生产过程的稳定性和效率；

3.发现新的生产机会和产品工艺优化方案，降低生产风险和成本。

甘特图功能应用

甘特图通过条形图的形式直观显示生产计划的整体进度和各任务之间的关系。它可以展示加工任务的开始和结束时间、持续时间、模具信息、依赖关系等信息，为计划员提供提供清晰的每日工序计划，帮助计划员分析和调整排程任务。

通过直观的图形展示，企业可以清晰地了解各生产任务的状态和进度，及时发现潜在的问题和生产冲突，帮助企业优化生产计划，提高生产执行效率和质量，从而在一定程度上降低生产风险。