APS系统整合订单、产品工艺、现有物料库存、人员工时、模具设备等生产有关的基础数据，通过结合企业独立的约束和需求建立的算法模型快速生成合理生产计划排程，保证计划能够契合实际情况进行落地。在模具和设备方面主要从下面几个方向实现优化：

依产品需求的模具清单，精准计算各产品各工序时段模具需求，结合更换、模具维护周期安排模具使用时段，告知生产部门提前准备，缩短切换时间提效率；

设备管理核心是负荷均衡优化，分析设备维护计划、产品工艺参数需求，依订单工艺分配设备加工任务，均衡设备负荷，且实时监控，遇故障预警转移当前任务，保证生产连续、降低设备故障对生产的影响。

数据收集与整理

企业需要全面梳理与模具相关的各类数据，包括：

模具的详细清单：涵盖模具的编号、名称、适用产品范围、使用寿命、维护周期、上次维护时间等关键信息；

产品工艺数据，明确每种产品生产所必需的模具及其与产品工艺相关的使用顺序、更换时间要求；

模具需求分析与排程生成

APS系统依托订单数据，诸如需求时间、齐套时间等关键信息，以及精细的产品工艺与模具关联信息，建立模具使用分析模型并使用内置算法评估模具需求。以产品生产批次规划及交付时间节点为最终优化方向，精准地计算出在各个生产时段、不同产品生产工序对模具的具体需求。所生成的模具排产计划紧密围绕产品生产进程，确保满足当下生产之需，又将模具的更换时间、维护周期等纳入考量范畴，科学合理地安排模具上线、下线时段，全方位兼顾模具的维护保养事宜，以此延长模具的使用寿命，保障整个生产流程稳定、高效运行。

实时监控与动态调整

在车间生产过程中，APS系统通过与MES车间现场的数据采集系统对接，实时获取模具的实际使用情况，如模具当前状态（正在使用、闲置、维修中）、已使用次数、剩余寿命等信息。一旦发现模具实际使用与计划出现偏差，如因产品质量问题临时增加模具调试时间、模具调拨问题等APS系统立即启动动态调整机制。根据车间现场的新情况重新计算后续模具需求，调整相关产品生产工序的排程，确保已经上线的产品生产过程不受大的影响，始终围绕订单交付目标有序推进。

设备资源整合与建模阶段

与模具一样，企业需全面录入各类设备的详细信息至APS系统，涵盖设备名称、型号规格、加工能力指标、工艺特性概述、维护计划安排及设备当前运行状态。基于这些信息，APS系统构建出详尽的设备资源模型，清晰展示每台设备的性能边界与实时可用性状态，为生产任务的精确分配奠定坚实基础。

在设备负荷优化分配环节

新的产品需求订单一旦录入系统，APS即依据订单内产品的工艺需求，在设备资源模型中筛选适配设备。借助智能算法，综合考量设备负荷状况、加工成本效益及交货期限要求，将生产任务科学合理地分配至各设备，实现生产资源的高效利用与成本的有效控制。

设备故障应急处理

当监测到设备故障，系统即刻启动应急响应，对受影响的生产任务进行重新规划。依据故障评估结果与预计修复时长，在设备资源模型中识别替代设备，紧急转移未完成任务，并相应调整生产计划。若短期内无法找到替代设备，系统将即时通知生产管理部门，共同商讨订单交付调整方案，如分批交付或延期交付，以最大程度减轻设备故障对企业运营的影响。

提高生产效率

借助APS系统的高度智能化模具与设备排程功能，实现了生产流程的精准控制。显著缩短了生产切换时间，减少了设备闲置，使各生产环节之间的衔接更为紧密，整体生产流程因此变得更为顺畅与高效。通过优化生产节奏，企业能够快速响应市场需求，进一步提升市场竞争力。

降低生产成本

通过制定并执行合理的模具使用计划，有效避免了因模具过度使用或维护不当而导致的频繁维修与更换成本；

设备负荷均衡策略大大降低了设备故障率，减少了维修费用与设备折旧成本；

效率的提升使得单位产品所分摊的固定成本显著降低，企业综合生产成本因此得到明显下降，盈利能力得到增强。

提升产品质量

稳定的模具使用计划确保了模具始终处于最佳工作状态，减少了因模具问题而引发的产品质量缺陷；

通过对设备的合理分配与精心维护，使得产品加工精度得到有力保障，进一步提升了产品的市场竞争力和客户满意度。