在探索电池盒上盖制造的选材及成型技术时，大家会面临很多种不同的材料解决方案，如何选择综合优势较好的方案，是亟待解决的问题。下面小编带大家一起了解下不同材料方案在电池盒上盖应用中的对比分析，文末有压轴方案，一定要看到最后呀！

电池盒上盖钢材方案存在的固有问题：

重量大，增加了整车的能耗和负担；电泳涂装过程耗时较长，影响生产效率；易发生电位腐蚀，影响部件的耐用性和安全性；绝缘性能不佳，可能引发电气安全问题。

SMC（片状模塑料）电池盒上盖方案的优缺点

短纤维产品强度相对较低，难以满足高强度要求；采用热固性复合材料，材料不可回收；产品整体重量偏重。

PCM（预浸料模压成型）电池盒上盖方案的优缺点：

连续纤维赋予产品高强度，满足严苛的力学性能要求；但工艺人工成本高，产品生产周期长；材料基材为热固性，不可回收再利用。

HP-RTM（高压树脂传递模塑成型工艺）电池盒上盖方案的优缺点：

同样具备连续纤维带来的高强度特性；但设备投资大，增加了初期成本；预成型过程人工成本高，成型周期长，影响生产效率；材料基材为热固性，材料不可回收再利用。

LFT-D（长纤维增强热塑性复合材料模压成型工艺）方案的优缺点：

虽然使用了长纤维（20cm），但纤维切断导致产品强度相对较低；尽管材料可回收再利用，但产品整体重量仍然偏重。

NAPO热塑性复合材料电池盒上盖方案：

采用连续纤维增强热塑性树脂，连续纤维确保了高强度，重量也轻，满足电池盒的安全和轻量化要求；采用独创的一体化成型技术，成型效率高，显著缩短生产周期；兼具热固性和热塑性的工艺优点，材料可回收再利用。

在众多电池盒上盖解决方案中，NAPO凭借其自主研发的热塑性复合材料及独特的一体化成型技术，有效地克服了成本高昂与生产效率低下的难题。

苏州纳磐新材料科技有限公司专业提供高性能及轻量化材料解决方案，为新能源汽车提供从PPS/PPA改性粒子、热塑复材预浸带到热塑复材制品的解决方案，目标是让全球TOP10的新能源汽车都用纳磐PPS。与三大全域自研新能源主机厂唯一深度合作，与几大TIER1从粒子到热塑复材制品解决方案全方位合作，新能源汽车领域国产PPS/PPA特种工程塑料应用案例数第一，新能源汽车领域PPS基热塑复材制品开发案例数量第一。