在企业实际生产中，需要把原材料按照一定的顺序进行各类加工，最终制成成品。在各个环节中，包含了如加工、验收、搬运、放置等作业。这一系列的生产过程我们称之为「 工序 」。而对这些工序所进行的调差分析的方法，即称之为工序分析法。

通过工序分析法，可以对整个工序流程有个大致的了解；可以知道整个工序的先后顺序，了解工序间的前后关系；可以掌握每一道工序的大概时间，以及工序之间的平衡状态；可以发现多余无用的工序；更加容易发现工序中存在的问题及浪费；更容易找出等待、空闲和停滞的工时。

工序分析的方法一般分为产品工序流程分析和产品工序工艺分析。产品工序流程分析一般是以工序流程图的形式呈现的。它是从零散的原部件到加工组装成成品的整个生产工序流程，可以一目了然地表达作业间的相互关系和期间的顺序、加工所用的时间、使用的设备工具等等。工序流程分析就是比对图表，运用相应的方法，对各项流程提出问题并且，寻求改进的措施。

而产品工序工艺分析一般采用的是工艺分析表， 该表利用的是工序图示符号来表示产品或部件在生产时所产生的操作，比如搬运、启停、 检验等等。要把工序加工时间、移动的距离等工序分析资料都记录下来。通过对搬运、加工、检验、停滞等工序工艺的研究和分析，讨论并提出整改方案。

工序分析法实施步骤：首先分别为各道工序标注记号，按照使用机器设备的不同、为了能够详细的分析工序，要对工序记号进行分类。工序分析法是按照加工的顺序流程开始分析的，那些不使用机器的、手工操作的流程也应当作为工序记录在内。

工序分析表里应该包含使用的机器、工序的先后顺序、机器的使用条件等。因为是根据工序分析表向车间操作者分配工作的，所以要根据工序的顺序在工序的记号中记录号码，同时还需要测定工作时间，把各道工序的加工时间都记录在工序分析表里。

工序分析其实是一个比较繁琐的过程，可以利用科学的智能软件来帮忙。例如vioovi研发的ECRS工时分析软件，就可以根据先进的视频引擎技术自动采集车间数据，并根据上传的数据进行分析，全方位的进行自动工序分析，较人工制表分析来说更加精准快速。

vioovi引入了四种分析，即取消、合并、重新安排和简化流程。通过自动数据采集和分析，可以有效的将复杂的步骤进行简化处理，让企业能够掌握更好的工作方式、操作方法以及操作流程。

vioovi很好的融合了工时计算、工时分析、工时采集、标准工库等等精益的智能数字化实施步骤，给企业构建起一个完整的视觉管理数字化可视体系，使企业能够清楚地认识、分析问题并加以解决，走在行业的前头。

工艺遇到问题的常见流程如下：

第一步：发现问题：收到产线问题反馈，发现缺陷不良，这时工艺需要做的是把缺陷的照片、产生缺陷的设备、设备参数、设备异常情况、产线异常情况、工位生产记录都收集上来，这时需要和一线的技工去充分沟通，采集尽可能多的信息，一条一条列好，以备缺陷分析致因时使用；

第二步：描述问题：能不能把缺陷描述清楚是工艺工程师的及格线。缺陷描述包括以下几个方面：有照片，有金相图、标注熔深熔宽、外观图、颜色、裂纹、缺陷尺寸大小、焊缝穿透情况、气孔情况、出现位置、出现位置是否有规律、固定还是随机、频率如何、是否有规律、设备有无异常、夹具有无异常（附图）、关键零部件（焊嘴、焊接头）有无异常等，原则是尽可能把缺陷描述清楚，方便分类定位；

第三步：缺陷分类：有哪些常见缺陷、属于哪一类缺陷、飞溅、炸点、凹坑、虚焊、焊穿、发黑、波浪边等等，要写出分类依据特征；

第四步：缺陷致因：分析缺陷是怎么产生的？需要和产线技师沟通，往往一线最熟悉设备、他们有他们独特的处理方法，需要和他们了解具体情况，听听他们的看法，作为参考。同时观察来料的各个工位、设备每一个动作，以锂电池为例，一般粉尘是最主要的缺陷致因，需要关注每一道工序、动作可能导致的污染源因素，用无尘布沾酒精去每个工位擦拭，看看无尘布脏污情况，定位缺陷。

第五步：机理分析：什么因素导致缺陷，潜在因素如何影响焊接过程？如何影响激光焊接过程热输入变化？定位缺陷之后可以去查文献，了解缺陷成形机理，从原理入手解决问题，知己知彼，百战不殆。

第六步：解决方案：分析出问题出在哪里，有哪些可能因素，从可能性最大的哪个因素开始，设计实验去验证；比如油污，胶、塑料等，人为制造缺陷去验证；最终确认缺陷致因，然后针对产生原因进行改进。

第七步：总结经验，同时形成操作SOP，下发到生产线，然后与同行交流、一线技师交流，把经验搞得完整一点；不要怕分享出去，内部分享，懂得人多了，你工作也轻松；外面分享，广结善缘，下次遇到说不定就有人可以问了，多条出路。