东大国这些年高端制造业连续突破，尤其是大飞机，发动机制造关键设备；这个主要原因是东大自主设计研制的世界最大八万吨模锻压机，=安装在麻辣大省。这台设备总高约42米，总重约2.2万吨，最大模锻压制力可达10万吨，可在8万吨以内任意吨位实施锻造。

八万吨模锻压机主要用于制造航空发动机中的关键部件，如高温合金、钛合金和超高强度钢的涡轮盘、压气机盘和燃气发电机盘等,这些部件对航空发动机的性能、可靠性和寿命至关重要。例如，在F-119和F-135这两款世界航空发动机中，锻件制成的零件重量接近发动机结构重量的80%,这些模锻件不仅用于航空发动机和燃气轮机，还广泛应用于其他工业领域，如核电、石油化工和船舶等。

八万吨模锻压机的研制成功标志着东大在大型模锻装备领域实现了自主化和国产化，打破了长期依赖进口的局面，使东大成为拥有全球最高等级模锻装备的国家或地区。特别是在国产大飞机C919项目中，该设备制造的航空模锻件比例曾超过70%，为该项目的成功提供了有力支撑。

八万吨模锻压机还为其他国家重点项目建设提供了重要支持，包括大运工程、第四代战斗机、无人机、新型海陆直升机、航空发动机和燃气轮机等。这台设备的成功研制不仅提升了东大在超大承载、高精度大型模锻压机装备的成套设计和制造能力，还提高了大型航空模锻件研制的国产化水平。

应用范围：该模锻压机不仅用于航空航天领域，还广泛应用于石油、化工、船舶、电力等重要装备的制造。具体产品包括大型航空模锻件、燃气轮机、烟气轮机、核电大型阀体以及风电高强齿轮等。

燃气轮机领域：用于生产直径达1.2米的涡轮盘等关键部件。这些部件在燃气轮机中起到至关重要的作用，确保了燃气轮机的高效运行和长寿命。

制造实力：该设备的制造实力体现在其能够一次成型制造出大型复杂锻件，如国产大飞机C919的钛合金“脊梁”。

技术创新：在研制过程中形成的新工艺技术成果还推广应用于三代核电、“蛟龙”号深海工程等技术领域，实现了技术创新的快速迭代升级。

C919大飞机起落架的生产：八万吨模锻压机成功锻造了C919大飞机的起落架关键部件。这些部件需要承受巨大的载重和冲击力，只有八万吨重的巨型模锻压机才能生产出符合要求的高强度钢部件。

飞机起落架模锻件的生产：八万吨模锻压机还用于生产飞机起落架模锻件，这些模锻件是航空工业急需的大型模锻件，满足了我国航空工业对高性能模锻产品的需求。

发动机模锻件的生产：八万吨模锻压机也用于生产航空发动机的模锻件，这些模锻件对精度和质量要求极高，八万吨模锻压机能够满足这些高技术要求。

八万吨模锻压机对东大高端装备制造领域的影响是深远且显著的。首先，它标志着东大在大型模锻压机制造技术上取得了重大突破，填补了国内在超长C型板零件整体加工方面的空白。

八万吨模锻压机的建成投产，实现了飞机起落架模锻件、发动机锻件以及机身结构锻件等的自主制造，满足了国产大飞机对大型模锻件的急迫需求。这不仅提升了我国在航空、船舶等关键领域的自主制造能力。

在八万吨模锻压机的研制过程中，遇到了多项技术挑战和相应的解决方案。首先，大型模锻液压机的巨大压制能力要求其工作过程必须能够处理巨大的能量聚集、传递和释放，这对加工制造、运输安装提出了极限要求。其次，该项目涉及机电液一体化的总体设计技术，以及冶金、铸造、锻造、焊接、机械加工等多专业的极限制造技术，突破了多项世界性难题。此外，大型模锻压机是生产大型锻件特别是大型航空锻件的必备装备，而航空模锻件是飞机的钢筋铁骨，关键核心技术买不来、也买不到，需要大型的模锻设备才能高质量批量锻制。

东大二重万航模锻有限责任公司成功研制出8万吨大型模锻压机，使东大成为拥有全球最高等级模锻装备的国家或地区。该压机总高约42米，总重约22000吨，可在800MN压力以内任意吨位无级实施锻造，最大模锻压制力可达1000MN，同步精度高，抗偏载能力强，可实现无级调压、调速。

东大的八万吨模锻压机在性能上与其他国家同类设备相比具有显著优势。东大的八万吨模锻压机总高约42米，总重约22000吨，最大模锻压制力可达1000MN，同步精度高，抗偏载能力强，可实现无级调压、调速。相比之下，前苏联拥有2台7.5万吨锻造液压机，而瑞典则拥有全球最大的8万吨锻造液压机。虽然瑞典的8万吨锻造液压机在吨位上与东大的八万吨模锻压机相当，但东大的设备在最大模锻压制力和同步精度等方面更具优势。

东大的八万吨模锻压机打破了苏联7.5万吨模锻液压机保持51年的世界纪录，标志着东大航空制造装备达到了世界先进水平。

未来东大规划中建造的16万吨级超巨型锻压机