截至“十三五”末，中国石化重大装备国产化率创新高，油气勘探开发装备、千万吨级炼油装备、百万吨级乙烯装备国产化率分别达 92%、94%、87%，为装备制造行业转型升级作出重要贡献

中国石化立足安全保障，对标世界领先，通过自主研发生产和联合国内企业协同研发生产等方式，持续加大重大装备国产化攻关力度。经过深耕实践，中国石化从30多年前关键设备的一颗螺丝钉都要进口，发展到如今重大装备基本实现国产化，为石油化工行业发展、中国装备制造行业转型升级作出重要贡献。截至“十三五”末，中国石化重大装备国产化率创新高，基本实现国产化，其中，油气勘探开发装备国产化率达92%，千万吨级炼油装备国产化率达94%，百万吨级乙烯装备国产化率达87%。

多年来，中国石化重大装备国产化始终保持在央企前列。石油勘探开发领域的压裂机组、车载钻机、双抗石油地质专用管，炼化领域的反应器、压缩机、换热器、分散型控制系统（DCS）等重大装备国产化均实现零的突破，有效降低采购成本，缩短制造周期。

图1为中国石化华东石油局使用石化机械公司研制的新型大功率电驱压裂装备，顺利完成压裂施工。何能举 摄

乙烯裂解炉是乙烯工业的龙头装备，实现从引进到出口的转变。1988年，中国石化工程建设公司、北京化工研究院和兰州化机院成功研制首台国产2万吨/年乙烯裂解炉，结束乙烯裂解炉全部依靠引进的历史。2011年，中国石化工程建设公司、物资装备部（国际事业公司）与国内制造厂合作，向马来西亚泰坦项目出口首台10万吨/年乙烯裂解炉。2020年9月，中科炼化一体化项目全面进入开车阶段，乙烯“三机”（裂解气压缩机组、乙烯制冷压缩机组、丙烯制冷压缩机组）、挤压造粒机组、EO反应器等重大装备全部实现国产化，与进口设备相比，大幅节约采购资金，缩短制造周期30%。

图2为中国石化华东石油局使用石化机械公司研制的新型大功率电驱压裂装备，顺利完成压裂施工。何能举 摄

在当前打造世界领先洁净能源化工公司的征程中，中国石化面对部分关键装备仍依赖进口的情况，坚持统筹规划、科学组织、防范风险、重点突破，持续开展国产化攻关。在全面总结“十三五”期间成果的基础上，紧紧围绕“一基两翼三新”产业格局，一方面推进传统业务所需装备国产化，另一方面，紧跟石油化工行业发展步伐，注重高压外输泵、低温阀门、9%镍钢板等国产化成果应用，深入推进重大装备国产化攻关，助推新能源、新材料、新经济发展，为公司高质量发展提供安全的物资保障。

为了带动供应链企业协同攻关，依托易派客平台，建立国产化攻关市场助推机制，通过易权通、易保理、易保险、易认证等工具，为参与国产化攻关的中国设备制造商提供资金、保险、知识创新保护等服务。坚持标准引领，大力推进“国家技术标准创新基地”建设，持续打造质量标杆，促进一批集研发制造、工程设计、系统集成和建设运营为一体的龙头企业发展，推动国产装备质量品牌及核心竞争力整体提升。

（中国石化报社 刘 欢 张冰峻 刘成铭）