近日，2023年世界智能制造大会在南京召开。智能工厂建设作为推动制造业数字化转型的主战场，对于促进产品全生命周期、生产制造全过程、供应链全环节的系统优化和全面提升起重要作用。

工业和信息化部、国家发展改革委、财政部、国务院国资委、市场监管总局联合开展智能制造试点示范行动，2021-2023年共遴选了421家示范工厂揭榜单位和1541个优秀场景，覆盖29个省份，围绕原材料、装备制造、消费品、电子信息四大行业加快应用推进。

我国智能制造探索形成了典型模式路径，具体表现为八大应用趋势：

趋势一是研发全流程与虚拟设计、数据分析结合，加快基础材料、高端产品和先进工艺创新。如宁德时代、东风康明斯、特斯拉等应用上述手段，提升材料、产品和工艺创新效率30%~50%不等。

趋势二是数字孪生建模、分析与工厂全生命周期结合，优化变革工厂建设、运营模式。如海尔、金风、首钢等应用数字孪生缩短工厂建设周期，降低重点设备维护成本。

趋势三是加快先进控制、智能装备和柔性产线集成应用，满足高精度、多品种、短交期的生产需求。如徐工建设35种产品混线的柔性焊接线；上海ABB探索人机协同柔性混线装配，产能提升50%。

趋势四是精益管理方法结合数字化工具，提升计划、生产、质量等管控效率和精度。如鞍钢应用上述手段，年节约成本近500万元。

趋势五是全厂安全、能源、环保一体化管控与自优化，助力绿色、安全生产。钢铁、石化、建材等行业龙头，如宝武、中石化、海螺等均有落地应用。

趋势六是产品全生命周期流程贯通和业务协同，推动产品迭代、精准创新和个性定制。如博世、海尔、环球服饰等应用上述方式持续创新产品，扩展新市场。

趋势七是生产全流程打通，实现一体化计划调度、协同控制和系统优化。如江苏永钢探索全过程一体化集控与优化，创造效益超亿元。

趋势八是依托“平台+网络”优化产业资源配置，提升供应链效率、韧性水平和价值创造能力。如华为探索弹性、韧性ICT供应链，卫华探索开放式装备协同研发，中石化探索化工价值链一体化优化。

上述八个发展趋势中，有一些涉及宏观政策或者是大规模的生产工艺流程改进、自动化设备更换等，在实际推行的过程中需要长期的、整体的方案规划梳理，还要经过长时间、跨部门的多重测试验证，相对来说耗时耗力耗钱。

作为企业管理人员，最容易把握、属于轻量变革的风口是趋势四---精益管理方法结合数字化工具，提升计划、生产、质量等管控效率和精度。中国信息通信研究院副院长魏亮在做此次分享的时候，举的例子是鞍钢集团，该企业使用了数字化工具后，年节约成本近500万元。

现在假设你作为一个钢结构加工企业的负责人，新签了一份合同，报价为10000元/吨，其中人工成本2000元/吨，材料成本5000元/吨。如果想要节省成本，我们有两种方式降低成本，一是人工，二是材料。如果我们在材料上提升1个点的利用率，那么人工就需要提升2.5个点才能做到和材料节省的费用相同。那人工要如何才能提升这么高呢？是开除员工节流还是让员工拼命提升效率？这两点都很难。所以，从材料成本下手，提升材料的利用率才是以小博大、降本增效的真正好方法。

那怎么提升材料的利用率？很简单，将人工套料换成自动套料软件，将利用率低下的套料软件换成利用率高的套料软件。这也正符合魏亮院长在大会上分享时所说的核心要点---将精益管理方法和数字化工具结合。目前大部分制造型企业都已经使用了套料软件，只是大家还没有充分的意识到，利用率的高低能对企业经营产生多大的影响！我们以国产套料软件SinoCAM为例，用数字给大家带来直观感受：一个年耗材50万吨的企业使用了SinoCAM套料软件，利用率从原来的70%提升到80%，有效率提升了10个点，就是省下了5万吨的材料，按照材料成本5000元/吨计算，也就是2.5个亿！这不是虚假的数字，是真实的应用案例。

工欲善其事，必先利其器。在智能化浪潮之下，企业应该加强数字化转型，构建智能化的生产和管理系统。通过智能制造、自动化生产线等技术手段，提高生产效率和灵活性，降低资源和能源的消耗。同时，借助大数据分析和智能决策系统，优化供应链管理、销售预测等关键环节，提升企业的运营效率和市场竞争力。以智能化、数字化为核心驱动力，不断提升产品和服务的质量和附加值。

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