组装一组“复兴号”动车组，需要多少个零部件？

答案是4万多个，其中涉及钢铁、铝材、电子电器、信息系统、精密仪器等10多个行业。

联合上下游400多家企业，集齐生产“复兴号”火车头的上万个部件，最快需要多久？

答案是一杯咖啡的时间！

这个数字是不是让你惊掉下巴？并且通过共享技术、信息和资源，供应链上的任何一环都可以及时了解需求变动，产业链上的这些商家可以实时调整生产和供应计划、优化库存和运输成本。

以中国中车为例，单是研制一列动车组的产业链，就关联了全球13个国家和地区、国内20余个省区市2100余家配套企业。产业拉动效应达到1∶5，在这条产业链上，大到车身材料和牵引电机，小到轴承齿轮和玻璃配方都齐全。中国中车作为“链长”，串联起了6900余家“链企”的协同发展。

截至目前，中国中车全产业链供应商8.6万余家，轨道交通装备供应商9800余家，其中民营企业约7300余家，占比达到74%！

作为这条产业链上的第一道关卡，钢铁行业承担了坚不可摧的重责。钢铁作为高铁列车的主要材料之一，为其提供了坚固的支撑和关键的结构。高铁的车体结构主要由钢铁构成，列车的轨道也是由钢铁制成，此外，高铁列车的许多关键零部件，如轮轴、车轮、连接件等，也都是由钢铁制成。

钢铁的强度、耐久性和稳定性为高铁列车提供了坚实的基础和保障，使其能够以高速、高效、安全的方式行驶。而随着科技的不断进步和创新，钢铁材料的质量和性能也在不断提升。

如何提高钢铁原料的利用率？提高零部件的精细化程度？提高整体生产条线的生产能效？这些问题在生产过程中不可忽视。整个钢铁原材料的生产过程中，套料是非常关键的一步。提高能效，降本增效，都可以通过套料这一工艺步骤来实现。以同样为国产软件的SinoCAM为例，它对于钢铁精细化异形零件的加工利用率能达到80%以上，而平整规则的板材则可以达到90%以上。同比人工套料，可以有效提升5-10个点。不要小看这5到10个点的利用率，以一吨钢材2500元来计算，提高10个点的利用率就是节省250元，而中车高铁这类的企业一年原料需求量至少上百万吨，也就是能节省下几千万上亿的费用，将这笔原材料的耗费让给后续的信息系统、电子电器等，岂不是美事一桩？

解决完原材料部分的问题后，就是核心重头---电子电器、信息系统、精密仪器，这些高精尖的环节都有对应的标准流程体系。国人熟知的复兴号CR400AF/BF型动车组是完全按照中国标准研制的动车组，目的就是建立动车组的中国标准体系，它采用标准或技术文件134项，其中有101项是中国标准，占比75.4%！

标准的统一意味着，只要是相同速度等级的车，不管是哪个平台出品都能连挂运营；不同速度等级的车也能相互救援；更重要的是，无论是司机驾驶界面、还是旅客体验界面，都做到完全统一。相较于国际和欧洲标准，复兴号动车组的功能标准和配套轨道的施工标准更高；运营速度由300km/h提升到350km/h；寿命由20年提高到了30年；运行阻力相比较下降了7%；车辆外形尺寸有所增加……

更高的标准意味着更强的兼容性，中国幅员辽阔，地形复杂，气候多变，被极寒、柳絮、风沙等情况“淬炼”出的中国高铁技术标准，能够兼容不同国家铁路制式，复兴号动车组正是我国企业努力建立中国标准体系，带动产业链整体走出国门，深度参与国际分工合作的成功案例之一。

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