中国宝武
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面对新一轮科技革命和产业变革，宝武坚持稳中求进，坚定不移做强做优做大，不断展现出新作为。构建工业大脑，升级智慧决策。在高炉闭环控制、热轧“1+N”核心技术、高效柔性化生产排程、数字化产品研发等方面形成了一批核心技术突破和应用，实现超大规模、超级复杂场景下的智能运营和智慧决策。深化协同提升，实现跨界赋能。工业互联网平台“宝联登”连续四年入选工业和信息化部“双跨平台”。打造了第三方钢铁云平台欧冶云商：“产业电商”+“产业物流”+“产业金融”。全球首套智慧高炉运行平台建成投运。在采购、交易、物流、设备运维、轧辊服务等方面形成数据驱动生态化服务能力示范。
（热轧）
1.宝钢股份
宝钢股份以智慧制造行动指南为牵引，加快成熟技术推广，加速工业机器人布局，新增机器人投运245台（套）。不断提升数据资产化率，以数据应用建设为抓手，深人推进大数据中心双中台建设，确保公司数智化转型保持引领。同时，聚焦大问题、真问题，攻坚克难，推进人工智能技术在钢铁智能制造中的重大应用。通过开放合作模式推动大模型技术应用，与华为等顶尖公司合作，基于开源大模型技术同步进行探索创新，开展关键技术可行性测试和重点场景试点应用，聚焦知识沉淀和复用的问题，打造钢铁行业人工智能大模型。
2.马钢集团
稳步推进工业大脑——智能炼钢项目，行业首创的“转炉全周期一键精准控制模型”一键冶炼热试成功。围绕3D岗位智慧制造成果推广应用，全年新增机器人102台套，接入平台135个。马钢股份获国家级数字化转型最高荣誉“数字领航企业”称号，入选工业和信息化部“智能制造揭榜单位”；H型钢系列产品智能制造示范工厂入选2023年度智能制造示范工厂揭榜项目，长江钢铁“能效平衡与优化”入选2023年度智能制造优秀场景；4个项目入选2023年钢铁行业数字化转型典型场景应用案例；“马钢钢铁系列产品制造工业互联网平台”被安徽省经信厅授予“行业型工业互联网平台”，长材系列产品智能工厂入选安徽省智能工厂，钢铁冶炼数字化车间入选安徽省数字化车间。
3.太钢集团
太钢借助智能制造和绿色生产的双重动力，推动钢铁产业的创新发展。通过数字化技术，实现了智慧化集控和云平台化业务，极大提升了决策效率和精准度。矿山板块加快推进5G智慧矿山建设。太原基地主工序现场操作室集控基本完成，关键工序数控化率86%以上，新增投用工业机器人96台，保有量302台；完成炼铁厂5号高炉、炼钢二厂2号转炉、不锈冷轧厂冷连轧等智能产线建设。宝钢德盛、太钢鑫海PLMS系统上线运行，实现采购信息化系统全覆盖；太钢鑫海全部物料实现集采。
鞍钢集团
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鞍钢以数字鞍钢智慧指数评价体系为抓手，聚焦“产业数字化、数字产业化、数据价值化”三条路径，持续推进数字化转型建设。建成国资监管、管控共享、集团监督类管理系统，以信息化手段支撑企业规范管理，构建全方位实时动态监管体系，快速支撑了鞍本“一家人、一盘棋、一本账”整合目标实现。钢铁产业一体化经营与制造管理系统项目在鞍钢股份鞍山、鲅鱼圈、朝阳、本钢板材、本钢北营等五个基地接续上线运行，打通采购、生产、质量、物流、销售等价值链各环节，实现一体化经营管控、多基地协同制造。共计55条产线完成智能化改造，齐大山智慧采矿、关宝山公司选矿黑灯工厂、本钢板材炼铁集控、鲅鱼圈钢铁、西昌钢钒等智能工厂初步建成。“羽嘉”工业互联网平台成功入选国家“跨行业、跨领域”工业互联网名单，激发了企业创新活力，释放了新动能。
1.鞍山钢铁
鞍山钢铁坚持把数字化转型作为打造最具行业竞争力“钢铁旗舰”的重要抓手，践行“集约、减量、智慧@客户”发展之路，围绕智慧运营、智能工厂、数据治理三大方向，加速推进探索新兴模式与应用创新，提升制造业和服务业融合水平。“十四五”时期以来，累计实施数字化、智能化项目149个，加速推进生产数字化改造，全力打造鲅鱼圈钢铁产业智能制造试点示范基地，形成冶金流程新业态。强调“示范引领”效应，成为集团内首家被评为国家“数字领航”企业、首批入选国有企业数字化转型试点企业，以成功实践引领制造业转型升级，以龙头经验优化解决方案供给，以合作延伸辐射带动产业链整体提升。
2.攀钢集团
攀钢严格按照“智慧管理、智慧供应链、智能生产、数据治理及新一代IT基础设施”3+1+1的规划发展路径，稳步推进数字攀钢建设。2017年以来，共实施数字化项目88个，攀钢总部机关管理信息化系统全覆盖，实现业务管理数字化；建成数智化供应链平台，供应链生态圈初具雏形；发布数据治理规划及管理制度，数据治理体系初步建立；建成一朵云、一张网、一个安全平台等新一代IT基础设施。产业数字化实现点线面突破，智能装备及单元多点发力，投用智能装备180多台套，3D岗位机器换人率达到54%；建成30条智能化产线，全力打造西昌钢钒智能制造“灯塔工厂”、朱兰铁矿5G全连接智能采矿标杆工厂、西昌钒制品和海绵钛世界一流智能制造示范工厂；数字化成果获省部级奖 23项，攀钢被四川省国家发展改革委认定为“四川省首批数字化转型促进中心”，数字化、智能化应用水平稳步提升，持续赋能新攀钢高质量发展。
3.本钢集团
有序推进“数字本钢”战略，通过引入先进的信息化管理系统，深化数据治理，实现了对生产流程的精确控制和对数据资源的有效整合，为企业决策提供更为精准的数据支持。2023年启动数据治理工作，通过样板引路、案例分享、启发撬动、组团作战等方式，促进业务与数据的融合。2024年推进数字化转型，通过深化数据治理优势，本钢引入价值创造思维，聚焦“产业数字化、数字产业化、数据价值化”，面向管理全方位、经营全链条、制造全流程，培育本钢新质生产力，实现价值创造。围绕“好用”“会用”“有人用”开展系统深度应用，通过项目运行创效管理促进管理创新、生产经营指标效率效果提升；项目建设同步推进网信安全、信创工作三同时，践行了国家“安全第一、预防为主、综合治理”在企业的实际应用。
板材公司、北营公司钢铁产业管理与信息化提升项目等多个关键信息化项目已正式运行，能源集控、铁前集控、智慧料场等系统充分发挥后发优势，通过充分对标学习，以模型深度应用为主，进一步提升了本钢在生产管理、能源利用、物料调配等方面的智能化水平，标志着本钢在数字化转型的道路上迈出了坚实一步。2023年12月，集数据采集、信息监控、协同操作、生产协调等功能于一体的板材冷轧总厂智能集控中心投入使用，这也是在鞍钢集团范围内首次实现冷轧全工序集中管控。
首钢集团
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数字化转型有序推进。财务一体化、财务共享、资产管理、集采管理等系统在外埠企业全面推广，司库系统上线运行，审计模型搭建和法务管理合同模块建设顺利推进，数字档案室获评“北京市高水平数字档案室”，打造北京市属企业首家产业供应链金融科技服务平台。建立数据中台，发布数据治理指南，推动人资、财司、集采、司库重点领域数据应用场景建设，集团数据资产目录初步形成，数据治理体系进一步健全。优化智能制造管理职能，发布工作推进方案及企业标准化建设指南。热轧超薄高强钢带多模式连轧工艺、在线多点位铸机辊缝仪，分别获评首创工艺和首开设备。首钢工程新能源智能化钢卷车运输技术获中国、欧洲、美国、韩国发明专利授权，在首钢集团内外部实现工程化应用。顺义冷轧获评国家智能制造标杆工厂，持续推进生产、质量、能源等领域81个智能制造场景优化迭代，京唐MCCR获批工业和信息化部智能制造试点示范项目，智慧物流管控平台上线运行，加速演绎“制造+服务”的优势升级。
河钢集团
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河钢集团中央数字中心和子公司经营管理系统建设深入推进，发挥首席科学家团队作用，完成炼钢系统15个、轧钢系统36个模型化项目。唐钢全流程智能化炼钢国际领先，200吨转炉冶炼周期降至30分钟；邯钢转炉控制模型，实现渣况可视化分析，控制准确率提升至90%以上；承德钒铁1780产线尾部自动调平模型，降低薄规格甩尾缺陷50%以上。加快推进国家智能制造示范产线建设，邯钢新区入选工业和信息化部年度智能制造示范工厂揭榜单位。1家单位获评国家“数字领航”企业，5家工厂和6个优秀场景入选国家智能制造示范工厂、示范场景名单。
中信泰富特钢集团
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中信泰富特钢积极推动经营管控数字化转型和管控模式转变，建成特钢财务共享服务平台、数字化供应链等数字化转型的典范，实现业财一体化全流程贯通，业财流程效率提升15%以上；积极推进特钢云商等产业链平台建设推动商业模式转变，谋划特钢产业互联网平台，实现产业链协同，提升特钢竞争优势，“钢资产流转的全过程数字化平台”荣获全国首个区块链信息服务备案钢铁企业。
兴澄特钢入选特钢行业全球首个“灯塔工厂”，该工程部署了40多个先进技术用例，包括大数据分析支持的制造工艺定制设计、多模态仿真实现高炉“黑箱透明化”智能闭环控制持续提升炼钢产品质量、AI赋能的轧钢工序高效制造、高阶分析驱动的能源优化等，形成高效协同、智慧协同、低碳协同的新制造模式。工厂的定制订单因此增加了35.3%，不合格产品率降低了47.3%，吨钢能耗降低了10.5%，实现了“高定制”“高品质”“高效能”“可持续”的有机统一。
大冶特钢460钢管示范产线获评首家全流程全业务的钢管数字化工厂，创造性解决了小批量多品种制造的难题，定制化比例超过90%，最小合同接单量1支，实现钢管现场无人化操作，实现智能排程、工艺推送等柔性化生产的功能和应用。
湖南钢铁集团
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加快数字智能转型，成立数智化管理委员会，实施数字化转型专项行动。湖南钢铁集团公司数智化展厅启动建设；湘钢与华为合作率先在行业启动盘古大模型，中厚板钢轧一体化智能制造示范工厂入选工业和信息化部智能制造示范工厂名单；涟钢“5G+AI”工厂入选工业和信息化部5G工厂名录；衡钢炼钢工业互联网项目实现投运；VAMA HANA系统、MES二期投入运行。
注：文章节选自中国钢铁工业协会的《中国钢铁工业发展报告2024》，版权归原作者所有。
