无论国际还是国内市场，消费者对服装的尺寸稳定性要求越来越高。特别是国际市场，对面料不断提出防缩、优级防缩、超级防缩的特殊要求，对印染企业生产，缩水率是一个困扰。

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机械预缩整理

用物理方法减少织物浸水后的收缩以降低缩水的整理过程，又称机械预缩整理。织物在染整过程中经向受到张力，经向的屈曲波高减小，因而会出现伸长现象。印染时讯提示亲水性纤维织物浸水湿透时，纤维发生溶胀，经、纬纱的直径增加，从而使经纱屈曲波高增大，织物长度缩短，形成缩水。

长度缩短与原来长度的百分比称为缩水率。机械预缩是把织物先经喷蒸汽或喷雾给湿，再施以经向机械挤压,使屈曲波高增大，然后经松式干燥。预缩后的棉布缩水率可以降低到1%以下，并由于纤维、纱线之间的相互挤压和搓动，织物手感的柔软性也会得到改善。印染时讯提示毛织物可采用松弛预缩处理，织物经温水浸轧或喷蒸汽后，在松弛状态下缓缓烘干，使织物经、纬向都发生收缩。

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预缩整理的作用与方法

织物预缩整理的目的是使织物在经纬向预先进行一定量的收缩，藉以降低最终成品的缩水率，满足服装加工的质量要求。机械预缩处理利用可压缩的橡胶毯携载织物进行预缩。印染时讯提示当橡胶毯受力而卷曲时，外弧伸长而内弧收缩，如果将其再反向弯曲，则原来伸长的一面变为收缩，而收缩的一面则伸长。预缩处理时，含有一定湿度的织物紧贴橡胶毯运行，经由压缩区，从橡胶毯的外弧转向内弧，即从拉伸部分转入收缩部分，由于织物被橡胶毯与承压滚筒夹持而不允许滑动，随着该橡胶毯的复原收缩而被压缩，从而发生一定的收缩。

通常，织物在入机前经适当给湿(10％一15％)和加热处理，使纤维变得比较柔软和具有较大的可塑性，也有在给湿前(烧毛整理后)先经轻浆渗透或泡沫上浆、烘筒干燥处理，以加强预缩控制和提高预缩效果。织物经由橡胶毯预缩时，先预烘去除部分水分，出机后再经无张力的毛毯烘燥机进行烘干和烫平，消除压缩时因收缩过多而产生的皱纹，以获得丰满的手感和柔和的光泽。

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预缩整理工艺要点

预缩处理时一定要保持三个稳定，即预缩机车速保持稳定，进入橡胶毯单元的织物回潮率保持稳定，以及橡胶毯单元中承压烘筒的蒸汽压力保持稳定。加工过程中，必须在织物上做缩水率监测标记，检查、核对织物预缩率，发现问题要及时进行调整，确保缩率稳定。在预缩设备操作过程中，必须加强人员操作管理和设备管理，以防止疵病产生，同时还要掌握疵病的解决方法以减少疵病率。

鱼鳞斑

由橡胶毯部分老化及织物预缩不匀造成，对已出疵病老化的橡胶或呢毯进行研磨或调换。

经向折皱

由于预缩前的织物已经向皱纹或织物进预缩机时经向张力过大造成。在前工序加工中注意防止经向折皱的产生，即预缩时可放松绷布架，减少经向张力，以解决经向折皱问题。

轧皱

进布张力太小，布面过松，给布辊左右压力不等，坯布边口太松或两边边口松紧不匀等均可造成轧皱。可调节绷布架增加进布张力，调节进布轧辊保持两边压力均匀一致。

纬斜

造成原因有进布位置不正、导布辊不平整、给布辊两边压力不均等。加工时应摆正进布位置，保证导布辊平直，并调节压力，使给布辊两端压力均匀一致。

落布湿

由于织物在加工过程中给湿过度造成。故在预缩过程中，要控制好喷雾量及运行车速，可降低车速，以使落布被充分烘干。

缩率不足

预缩效果不好，尺寸稳定性差。这是由于承压辊位置太高、承压辊温度太低、给布辊压力不够、进出布张力太大等原因造成的。可适当降低承压辊位置，控制喷雾给湿，提高承压辊汽压，加大给布辊压力，减少进出布张力。

门幅窄

由于前工序加工造成预缩前门幅不足，或是预缩时进布张力过大，导致织物经预缩后门幅变窄。在前面各加工工序中要严格按工艺操作，保证来布幅宽符合要求；同时在预缩加工过程中，要注意适当减小进布张力。

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什么是缩水率

面料是纤维织物，纤维本身吸水后，会产生一定程度的溶胀，即长度缩短，直径增大。通常把织物下水前后的长度差与其原长度的百分比称为缩水率。吸水能力越强，溶胀越剧烈，缩水率越高，织物的尺寸稳定性越差。

织物本身的长度与所使用的纱（丝）线长度是不同的，通常用织缩率来表示两者的差异。织缩率（%）=(原纱线长度-织物长度)/原纱线长度。

织物在下水后，由于纤维本身的溶胀，使织物长度进一步缩短，产生缩水率。织物的织缩率不同，其缩水率的大小就不同。织物本身的组织结构及织造张力不同，其织缩率就不同。织造张力小，织物紧密厚实，织缩率大，织物的缩水率就小；织造张力大，织物就疏松轻薄，织缩率小，织物的缩水率就大。在染整加工中，为了降低织物的缩水率，常采用预缩整理的方式来加大纬密，预先提高织缩率，从而降低织物的缩水率。

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面料缩水的原因

面料缩水的原因有：

① 纤维在纺纱时，或纱线在织造及染整时，织物中之纱线纤维受外力作用而伸长或变形，同时纱线纤维及织物结构产生内应力，在静态干松弛状态，或静态湿松弛状态，又或在动态湿松弛状态、全松弛状态下，不同程度内应力之释放，使纱线纤维及织物恢复至初始状态。

② 不同的纤维及其织物，其缩水程度都不同，主要取决于其纤维的特性-亲水性纤维的缩水程度较大，例如棉、麻、粘胶等纤维；而疏水性纤维的缩水程度较少，例如合成纤维等。

③ 纤维在润湿状态时，因浸液的作用下产生膨化，令纤维直径变大，如在织物上，迫使织物之交织点之纤维曲率半径增加，引致织物长度缩短。例如棉纤维在水的作用下膨化，横截面积增大40~50%，长度增加1~2%，而合成纤维则对热收缩，如沸水收缩等，一般5%左右。

④ 纺织纤维受热条件下，纤维的形态及尺寸发生变化及收缩，降温后亦不能回复到初始状态，称为纤维热收缩。而热收缩前与热收缩后的长度百分比称为热收缩率，一般以沸水收缩测试，在100℃沸水中，纤维长度收缩的百分率作表示；亦有用热空气方式，在超过100℃的热空气中测其收缩的百分率，亦有用蒸气方式，在超过100℃的蒸气中测其收缩的百分率。纤维因内部结构及受热温度、时间等不同条件下表现亦不同，例如加工涤纶短纤的沸水收缩率为1%，维纶沸水收缩率为5%，氯纶热空气收缩率为50%。纤维在纺织加工及其织物的尺寸稳定性有着密切的关系，为后续工序之设计提供一些依据。

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缩水率测试方法

针对面料的缩水问题，常用的检验方法有干蒸和洗水。

以水洗检验为例，缩水率测试流程和方法如下：

① 取样：从同批次面料中取样，距布头至少5米以上，所取布样不应有影响结果的疵点，试样剪洗宽度能适用水洗，规格为70厘米至80厘米的方块，自然平放3个小时后，用50厘米*50厘米试样放置布中间，然后用箱头笔在四周边缘画线。

② 划样：将试样放在平整的台面上，抚平折痕及不整齐处，不可拉伸，画线时不可用力，以免走位。

③ 水洗试样：为防止水洗后划线位退色，须进行车缝（针织布双层，梭织布单层）车缝时，针织布只车经向的两侧及纬度向一边，梭织布须四边车线，车线松紧适宜，粗布或易散布须四边用三线打边。试样车好后，放入30度的温水中，用洗衣机洗涤，用烘干机进行烘干或者自然晾干，30分钟充分冷却后，进行实际测量。

④ 计算：缩水率=（洗涤前尺寸-洗涤后尺寸）/洗涤前尺寸×100%。

一般情况下，面料经向、纬向的缩水率都要测量。

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不同面料的缩水率

从缩水率来看，最小的是合成纤维及混纺织品，其次是毛织品、麻织品，棉织品居中，丝织品缩水较大，而最大的是粘胶纤维、人造棉、人造毛类织物。

一般面料的缩水率为：

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影响缩水率的因素

① 原材料：织物的原材料不同，缩水率也不同。一般来说，吸湿性大的纤维，浸水后纤维膨胀，直径增大，长度缩短，缩水率就大。如有的粘胶纤维吸水率高达13%，而合成纤维织物吸湿性差，其缩水率就小。

② 密度：织物的密度不同，缩水率也不同。如经纬向密度相近，其经纬向缩水率也接近。经密度大的织品，经向缩水就大，反之，纬密大于经密的织品，纬向缩水也就大。

③ 纱支粗细：织物纱支粗细不同，缩水率也不同。纱支粗的布缩水率就大，纱支细的织物缩水率就小。

④ 生产工艺：织物生产工艺不同，缩水率也不同。一般来说，织物在织造和染整过程中，纤维要拉伸多次，加工时间长，施加张力较大的织物缩水率就大，反之就小。

⑤ 纤维成分：天然植物纤维（如棉、麻）和植物再生纤维（如粘胶）与合成纤维（如涤纶、腈纶）相比，容易吸湿膨胀，因此缩水率较大，而羊毛则是由于纤维表面的鳞片结构而容易毡化，影响其尺寸稳定性。

⑥ 织物结构：一般情况下，机织物的尺寸稳定性要优于针织物；高密度织物的尺寸稳定性要优于低密度的。在机织物中，一般平纹织物的缩水率小于法兰绒织物；而针织物中，平针组织的缩水率又小于罗纹织物。

生产加工过程：由于织物在染色、印花、后整理过程中，不可避免地会受到机器的拉伸，从而有张力存在于织物上。然而织物在遇水后很容易解除张力，因此我们会在洗涤后发现织物缩水。在实际工艺中，我们一般用预缩水来解决这个问题。

⑦ 洗涤护理过程：洗涤护理包括洗涤、干燥、熨烫，这三步每一步都会影响到织物的缩水。例如手洗样品的尺寸稳定性要优于机洗的样品，而洗涤的温度同样会影响其尺寸稳定性。一般而言，温度越高，稳定性越差。

样品的干燥方式对织物的缩率影响也是比较大的。常用的干燥方式有滴水干燥法、金属网平铺法、挂干干燥法和转筒烘干法。其中滴水干燥法对织物的尺寸影响最小，而转筒烘干法对织物的尺寸影响最大，其余两种居中。

另外，根据织物的成分选择一个合适的熨烫温度，也可以改善织物的缩水情况。例如，棉麻织物可以通过高温熨烫改善其尺寸缩率。但并非温度越高越好，对于合成纤维来说，高温熨烫非但不能改善它的缩率，反而会对它的性能有所破坏，如面料发硬发脆等。

来源：百度文库、色尚坊布博士

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