在减速机的制造过程中，齿轮作为关键部件，其加工质量直接影响着减速机的性能和使用寿命。而对于大模数齿轮的切削加工，走刀次数的规范至关重要。

首先，从图中可以看出，不同模数的齿轮在切削过程中走刀次数有所不同。当齿轮模数在12 - 16时，滚刀精切一次，指形铣刀半精切和精切各一次，走刀次数相对较少。这是因为在这个模数范围内，齿轮的尺寸相对较小，加工难度也相对较低。通过合理的走刀次数，可以保证减速机齿轮的加工精度和表面质量。

粗、精切齿走刀次数

随着齿轮模数的增大，走刀次数也逐渐增加。当模数在18 - 20时，盘铣刀粗铣一次，滚刀和指形铣刀分别进行粗切、半精切和精切各一次。这样的走刀次数安排是为了更好地去除材料，保证减速机齿轮的尺寸精度和形状精度。在这个模数范围内，齿轮的加工难度已经有所增加，需要更多的走刀次数来确保加工质量。

对于模数在22 - 30的齿轮，盘铣刀粗铣一次，滚刀和指形铣刀同样进行粗切、半精切和精切各一次。与模数在18 - 20的齿轮相比，走刀次数没有增加，但加工难度进一步加大。在这个阶段，需要更加严格地控制加工工艺参数，以保证减速机齿轮的加工质量。

当齿轮模数在32 - 40时，盘铣刀粗铣两次，指形铣刀粗切和半精切各两次，精切一次，滚刀进行粗切、半精切和精切各一次。这个模数范围内的齿轮尺寸较大，加工难度也最大。增加盘铣刀和指形铣刀的走刀次数，可以更好地去除材料，保证减速机齿轮的加工精度和表面质量。

对于模数大于40的齿轮，指形铣刀粗切两次，精切一次。由于模数较大，其他刀具可能无法满足加工要求，因此主要依靠指形铣刀进行加工。在这个阶段，需要更加精细的加工工艺和更高的技术水平，以确保减速机齿轮的加工质量。

ER系列斜齿轮硬齿面减速机

在减速机齿轮的加工过程中，对于大模数齿轮的切削规范，走刀次数的合理安排是保证加工质量的关键。根据不同的齿轮模数，选择合适的刀具和走刀次数，可以有效地提高齿轮的加工精度和表面质量。