东宇东庵真空渗碳工艺：汽车零部件热处理服务商

东宇东庵热处理公司宣布，其自主研发的真空渗碳工艺在汽车零部件领域实现重大突破。通过融合高精度气体控制、智能热场模拟与绿色制造技术，该工艺成功解决了传统渗碳工艺中渗层不均、能耗高、污染大等行业难题，成为国内实现渗碳层均匀度误差≤±5%、** 生产效率提升 50%** 的热处理解决方案。目前，该技术已通过 IATF 16949 汽车行业质量管理体系认证，服务于博世、丰田等国际客户，推动汽车零部件热处理向高精度、低能耗、绿色化方向升级。

技术革新：三大优势重塑行业标准

1. 脉冲式乙炔渗碳技术：效率与质量的双重飞跃

针对传统丙烷渗碳工艺存在的炭黑污染和渗速慢问题，东宇东庵采用高纯乙炔脉冲供气技术，通过控制 5-21mbar 渗碳压力与 870-1050℃处理温度，实现碳原子在金属表面的高效吸附与均匀扩散。与丙烷相比，乙炔裂解效率提升 3 倍，渗碳速度加快 50%，且完全避免炭黑生成，确保零件表面保持金属本色，无氧化、无脱碳。

实证数据：某汽车齿轮轴渗碳深度 1.6mm，传统工艺需 12 小时，应用该技术后需 6.5 小时，生产周期缩短近 50%。

2. 三维热场模拟系统：精密控制渗碳质量的 “数字大脑”

依托自主研发的真空渗碳工艺云平台，整合 20 万组历史工艺数据，通过 AI 算法实时模拟炉内温度场与碳势场分布，动态优化渗碳参数。针对盲孔类零件（如喷油嘴）的渗碳难题，系统可自动调整气体流量与扩散时间，将渗层均匀性误差控制在 ±5% 以内，远超行业常规 ±15% 的水平。

客户反馈：某齿轮生产企业应用后，产品废品率从 3% 降至 0.5%，疲劳寿命提升 30%。

3. 无油干泵真空系统：绿色制造的创新实践

采用无油干泵技术替代传统油封泵，彻底消除真空泵油污染风险，同时配套余热回收装置，将淬火工序产生的余热转化为清洗线热能，年节省天然气 15 万立方米。废气处理环节通过催化燃烧装置，使 CO₂排放量降低 50%

行业应用：全场景覆盖汽车零部件热处理需求

1. 新能源汽车部件解决方案

高速电机轴：针对 20000rpm 以上高速电机需求，开发高温渗碳 + 高压气淬工艺，将渗碳层深度波动控制在 ±0.05mm 内，齿轮啮合噪音下降 40%，相关产品通过德国 TÜV 认证。

新能源变速箱齿轮：为国际品牌定制的真空渗碳工艺，使齿面与齿根渗层差从 0.2mm 缩减至 0.08mm，疲劳寿命提升 2 倍，助力客户通过 ISO 26262 功能安全认证。

2. 传统汽车关键零件性能升级

发动机凸轮轴：采用碳氮共渗 + 真空回火复合工艺，表面硬度达 HV1000，耐磨性提升 50%，同时减少 30% 加工余量，降低后续研磨成本。

底盘强度螺栓：通过脉冲式渗碳 + 无氧化冷却技术，成功解决渗碳后氢脆难题，产品顺利通过 SAE J1338 疲劳测试。

行业影响力：从技术到标准

东宇东庵的真空渗碳技术实现国产替代，更逐步成为全球制造企业的方案：

资质认证：通过 IATF 16949、ISO 14001 认证，主导制定《真空低压渗碳高压气淬热处理技术规范》团体标准，填补国内技术空白。

市场表现：国内真空渗碳设备市场占有率超 30%，产品出口德国、日本等 12 个国家，服务博世、丰田、法雷奥等国际前列客户。

荣誉认可：先后荣获江苏省 “专精特新” 中小企业、中国热处理行业协会 “技术创新奖” 等多项殊荣。

未来规划：智能化与低碳化双轮驱动发展

公司透露，2025 年将推出数字孪生热处理系统，通过三维虚拟模型实时监控渗碳过程，实现工艺参数的全自动优化。同时，联合高校开展零碳真空渗碳技术研发，计划利用可再生能源供电，目标 2030 年实现碳排放较基准年下降 80%，持续推动行业向绿色智能制造转型。