在现代工业制造中，焊接是金属加工的核心工艺之一。然而，传统焊接依赖人工经验或预设程序，难以应对工件形变、装配误差等动态问题，导致返工率高、效率低下。激光焊缝跟踪技术通过实时感知与动态纠偏，成为实现高精度、自适应焊接的关键突破点。

激光焊缝跟踪系统基于结构光三维重建与视觉算法协同实现精准定位，其核心流程如下：

激光扫描：通过线激光发射器在焊缝表面投射高密度条纹，形成特征光带；

图像采集：工业相机实时捕捉光带形变，获取焊缝的三维轮廓数据；

数据处理：AI算法（如点云配准、边缘提取）分析焊缝位置、宽度及坡口形状；

动态调整：将坐标偏差反馈至焊接机器人，实时修正焊枪轨迹与焊接参数。

技术优势：

毫米级精度：±0.01mm定位误差，适用于超薄板（0.5mm）至厚板（50mm）全场景；

抗干扰性强：滤除飞溅、弧光、烟尘干扰，适应复杂工况；

自适应学习：支持多类型焊缝（V型、角接、搭接）的自主识别与参数匹配。

挑战：大尺寸曲面工件热变形显著，传统示教模式需频繁中断调整；

方案：镭烁焊缝跟踪系统实时补偿Z轴高度，动态调节焊接速度与送丝量，减少50%以上停机时间。

挑战：铝合金材质反光率高，焊缝一致性要求严苛；

方案：采用蓝光激光（450nm）降低反光干扰，结合深度学习算法实现0.05mm级轮廓重建。

多传感器融合：集成红外测温与声波检测，实现焊接质量闭环控制；

AI自适应焊接：基于工艺数据库自动匹配电流、电压参数，减少人工调参依赖；

工业4.0集成：与MES/PLC系统无缝对接，构建焊接数字孪生体，助力智能制造升级。