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模具的质量直接影响到生产效率和产品的最终品质，因此，模具验收是制造业中不可或缺的一环。一个规范的模具验收流程不仅能够确保模具符合设计和生产要求，还可以避免生产过程中出现质量问题或设备故障。本文将详细介绍模具验收的准备工作、检查内容以及验收后的整改与交付流程，帮助企业通过科学的验收方法确保模具在实际生产中高效、稳定地运行。

验收前的准备工作

1.明确验收标准

在进行模具验收之前，首先需要明确验收标准。验收标准的制定直接影响验收结果的准确性和模具的质量保障，主要包括以下三方面：

设计要求：设计要求是模具验收的基础。验收时要确保模具与设计图纸和技术要求一致。具体来说，需要核对模具的尺寸、形状、材料以及表面处理是否符合产品设计的精确要求。这些要求应在模具设计阶段就与制造商达成共识，并在合同中明确，以便验收时有据可依。

行业标准：行业标准是指模具验收过程中遵循的行业通用规范。这些标准为模具的制造和验收提供了基本的技术依据，如塑料模具、冲压模具等不同类型的模具都各自有相应的标准。参照这些行业标准，可以确保模具不仅满足个性化的设计需求，还符合行业内的普遍要求，保障模具的通用性和质量一致性。

企业内部标准：每个企业根据自身的生产特点和产品需求，可能会制定一些比行业标准更严格的内部验收标准。这些标准通常涉及模具的使用寿命、维护保养要求以及生产效率等方面。通过内部标准的制定和执行，企业能够确保模具不仅能完成当前的生产任务，还能在长期的生产过程中保持较高的稳定性和可靠性。

通过结合设计要求、行业标准和企业内部标准，验收团队能够从全方位对模具进行审核，确保最终交付的模具满足产品生产的所有需求。

为了确保模具验收的全面性和准确性，需要组建一个专业的验收团队。团队的组成和分工对于验收的顺利进行至关重要。

一个高效的模具验收团队通常包括以下几类人员：

模具设计师：负责检查模具的结构设计是否符合产品的要求，确保模具的设计与实际生产需求一致。

工艺工程师：主要负责评估模具的生产工艺性，确认模具在实际生产中是否便于操作，工艺过程是否顺畅。

质量检验员：负责检查模具的尺寸精度、表面质量等细节部分，确保模具符合质量标准和设计规格。

生产操作人员：负责试用模具，反馈模具在实际生产中的表现，提出运行中可能遇到的具体问题。

每个团队成员根据其专业背景和职责，从不同角度对模具进行全方位的验收，确保验收过程严谨、有效。

在验收模具之前，准备好合适的工具和设备是确保验收质量的关键步骤。根据模具的具体情况，常用的验收工具和设备包括：

量具：如卡尺、千分尺、三坐标测量仪等，用于精确测量模具的尺寸，确保模具的各项尺寸符合设计要求。

硬度计：用于检测模具的硬度，确保其强度和耐磨性达到标准。

探伤仪：用于检测模具内部是否存在裂纹或其他潜在的结构性缺陷，防止模具在生产过程中出现问题。

试模设备：如注塑机、冲压机等，用于进行实际的试模操作，验证模具在生产中的运行效果。

这些工具和设备的准备能够确保验收过程的顺利进行，并提高验收结果的可靠性。

在验收模具之前，务必提前通知模具供应商。具体包括以下几个方面：

通知时间和地点：提前告知供应商模具验收的具体时间和地点，以便他们做好相关的准备工作。

明确验收标准：将验收所依据的标准和要求告知供应商，使其了解验收的重点和细节要求，确保供应商能够按照标准对模具进行调试和检查。

准备和调试模具：供应商应在验收前对模具进行最后的检查和调试，确保模具各项功能正常，并能在验收过程中顺利通过各项检测。

与供应商的良好沟通能够减少验收过程中的问题，提高验收的效率和准确性。

模具外观检查

模具外观的检查是验收过程中最直观的步骤，它能帮助发现模具是否存在外部缺陷或标识不清的问题。外观检查不仅仅是为了美观，更是确保模具在使用过程中的安全性和功能性。

1. 标识检查

模具上的标识对于后期的维护和管理至关重要。验收时应检查以下方面：

模具编号：确保每个模具都清楚地标注了唯一的编号，便于生产和后续使用中的管理。

制造商信息：包括制造商的名称、生产日期、产品型号等信息。这些标识应当清晰可见，并且与合同约定、设计图纸保持一致，避免后期追踪或维护时出现混淆。

以下是常见的关于标识的检查清单：

铭牌标识：检查铭牌上是否打印了模具编号、模具重量（KG）、模具外形尺寸（mm），且字符清晰、排列整齐，字码为1/8英寸大小。

铭牌位置与固定：铭牌应固定在模腿上靠近后模板和基准角的地方（离两边各15mm），用四个柳钉固定，确保铭牌牢固且不易剥落。

冷却水嘴标识：检查冷却水嘴上是否标有进出水标记，进水为IN，出水为OUT，标识清晰并标注顺序号，如IN1、OUT1。

油嘴与气嘴标识：进出油嘴、进出气嘴应同冷却水嘴一样标识，并在IN、OUT前加一个字符（如G表示气，O表示油），确保所有标识清晰明确。

标识字体与位置：所有英文字符和数字应大写（5/6英寸），并在水嘴正下方10mm处，字迹清晰、美观、整齐，且间距均匀。

基准角符号：模架上各模板是否标有基准角符号，使用大写英文“DATUM”，字符高度为5/16英寸，位置在距边缘10mm处，字符排列清晰、整齐。

零件编号：检查各模板上是否标有零件编号，编号应在基准角符号正下方，离底面10mm处，字符要求同基准角符号相同。

2. 外观缺陷检查

模具的外观缺陷直接影响最终产品的外观和生产效率。在检查模具表面时，应注意以下几点：

表面是否光滑：检查模具的表面处理是否均匀平整，避免出现任何不必要的凹凸、划痕或凹坑。

表面粗糙度及外观：检查模具的表面粗糙度是否符合设计要求，确保模具表面没有锈迹、污渍、裂缝等影响质量的问题，特别是生产塑料产品的模具，其分型面、型腔等部位必须光滑且无飞边或毛刺。

常见的关于外观缺陷的检查要求有：

冷却水嘴凹陷：检查冷却水嘴是否伸出模架表面，水嘴头部凹进外表面不超过3mm，避免影响外观质量。

模架表面：检查模架表面是否存在凹坑、锈迹，以及多余的吊环、进出水、气、油孔等影响外观的缺陷。

倒角要求：模架各板的边缘是否有大于1.5mm的倒角，倒角需一致，确保模具边缘无锋利部分。

顶杆与滑块干涉：检查顶杆、顶块等顶出机构是否与滑块干涉，确保模具外部无突出或干涉部件，保持外观完整。

吊环与模具外部干涉：检查吊环是否与水嘴、油缸、预复位杆等部件干涉，确保吊装时不影响外观。

模具修复后外观：如果模具修复过，需确保修复区域平整光滑，无明显修复痕迹或外观不良的现象。

凹陷与缺口检查：在模具外观的检查中，确认无任何表面凹陷或不规则的缺口，尤其是关键部位如分型面、冷却系统区域等。

3. 结构完整性检查

模具的结构完整性决定了其在生产过程中的稳定性和使用寿命。验收时应确保模具的各个部件牢固且符合设计要求：

各部件牢固性：检查模具的各个关键部件（如滑块、斜顶、导柱等）是否安装牢固，没有松动或错位的现象。

无变形或损坏：确保模具在制造和运输过程中未发生任何变形或损坏，特别是冷却系统、排气系统等应确保正常工作，且无漏水、漏气等问题。

常见的结构完整性检查要求有：

铭牌固定：铭牌应固定在模腿上，用四个柳钉固定，确保牢固且不易剥落，避免铭牌脱落影响模具识别。

冷却水嘴保护：冷却水嘴的进出标识需清晰，检查模具安装方向上的水嘴是否内置，或水嘴下方是否有支撑柱保护，确保冷却系统的完整性和防护。

油嘴、气嘴固定与保护：进出油嘴、气嘴应固定牢固，无法内置的油嘴或水嘴需有支撑柱加以保护，防止在生产过程中损坏。

基准角与零件编号：模架上各模板应有清晰的基准角符号（“DATUM”）和零件编号，位置固定合理，确保模具结构完整性，并方便后续维护。

吊装结构检查：确保模具配件（如油缸、水嘴、预复位机构）不会影响模具的吊装和存放。如必要时，支撑腿必须牢固固定，确保吊装时不会破坏模具结构。

支撑腿固定：检查支撑腿的安装是否通过螺丝或外螺纹紧固在模架上，确保支撑部件的牢固性，不影响模具稳定性。

定位圈与模板固定：检查定位圈是否通过M6或M8内六角螺丝牢固固定在顶板上，且定位圈安装孔必须为沉孔，避免定位圈在使用过程中松动。

模板与螺丝固定：对于重量超过8000KG的模具，确保模板采用穿孔方式压螺丝固定，避免仅用压板固定，确保模具在大负荷生产时保持稳定。

浇口套安装：浇口套需牢固安装，并检查浇口套与注塑机喷嘴的匹配情况，确保不会出现松动或错位。

滑块与顶杆机构：确保顶杆、顶块与滑块等部件之间无干涉，滑块与顶出机构之间应有强制预复位机构，确保模具运动顺畅且不影响整体结构。

通过这些外观检查，可以初步评估模具的质量是否符合预期，为后续的精度检测和试模验收打下良好基础。

尺寸精度检查

模具的尺寸精度直接关系到最终产品的质量，因此在验收过程中，尺寸检查是确保模具能够生产出符合设计要求产品的关键环节。通过精密测量工具，验证模具的每一个关键尺寸，确保其精确性和稳定性。

1. 型腔尺寸

型腔是模具中形成产品外形的关键部分，其尺寸精度决定了产品的尺寸和外观是否合格。检查时需要关注以下几点：

尺寸测量：使用量具（如卡尺、千分尺）或三坐标测量仪，测量型腔的长、宽、高等重要参数，确保其与设计图纸一致。

尺寸公差：检查型腔尺寸的公差范围，确保其在设计要求的允许范围内，避免尺寸超差影响产品质量。

复杂形状：对于具有复杂几何形状的型腔，可能需要使用三坐标测量仪来确保其每个细节都符合设计要求。

2. 型芯尺寸

型芯是模具内的另一个关键部分，它决定了产品的内部结构和轮廓。型芯尺寸的精确性同样重要，具体检查步骤如下：

尺寸测量：同样使用量具或三坐标测量仪，检查型芯的关键尺寸是否符合设计要求，尤其是对复杂的型芯形状需要特别关注。

验证型芯的尺寸公差：确保其在规定的范围内，避免因为型芯尺寸不合格导致生产问题或产品缺陷。

3. 分型面尺寸

分型面是模具在生产过程中开合的关键接触面，它的平整度和尺寸精度直接影响产品成型时是否会出现飞边或不必要的缝隙。检查时应注意：

平整度：使用平行度量具或其他工具检查分型面是否平整无间隙，保证模具闭合时不会出现错位或不对齐的现象。

尺寸公差：检查分型面的尺寸公差是否符合设计要求，确保产品成型时不会有多余的材料溢出。

4. 其他尺寸

除了型腔、型芯和分型面之外，模具中还有许多其他关键尺寸需要检查，如滑块、斜顶、导柱等部件的尺寸。具体检查要求如下：

滑块、斜顶尺寸：确保滑块、斜顶的尺寸符合设计图纸要求，滑块的移动距离、角度等也需符合规范。

导柱尺寸：检查导柱的直径、长度及配合间隙，确保其能够顺利引导模具开合。

其他部件：对于模具中的其他运动部件或功能部件，如抽芯、顶针等，需确保它们的尺寸精度达到设计要求，以确保整个模具在生产中的顺畅运行。

5.常见的关于尺寸检查有：

型腔尺寸检查：使用量具（如卡尺、千分尺）或三坐标测量仪，测量模具型腔的尺寸（如长、宽、高），确保其与设计图纸一致，公差范围符合设计要求。

型芯尺寸检查：对模具型芯的尺寸进行测量，特别是复杂型芯的几何形状，应使用三坐标测量仪进行精确测量，确保型芯尺寸符合设计要求，并在规定的公差范围内。

冷却水嘴避空孔尺寸：检查冷却水嘴避空孔的直径是否符合￠25、￠30、￠35mm三种规格要求，孔外沿倒角大于1.5×45，确保倒角一致，避免因尺寸误差导致冷却系统功能受限。

顶出孔直径检查：检查顶出孔直径是否比顶出杆大5-10mm，尤其是模具尺寸较大时，确保顶出系统的功能性和顺畅性。

定位圈尺寸：定位圈的直径应为￠100或￠150mm，高出顶板10mm，并且要确保其安装孔为沉孔，避免尺寸误差影响定位圈与模架的配合。

浇口套尺寸：检查浇口套球R是否大于注塑机喷嘴球R，浇口套入口直径是否大于喷嘴注射口直径，确保尺寸匹配，避免因尺寸问题影响注塑过程。

滑块与斜顶尺寸：滑块和斜顶的滑动配合长度需大于滑块方向长度的1.5倍，确保滑块在完成抽芯动作后，保留在滑槽内的长度小于滑槽长度的2/3，保证滑块运动顺畅，避免尺寸配合问题导致滑动不良。

分型面尺寸检查：分型面尺寸的平整度和公差应符合设计要求，确保模具闭合时不会出现错位或间隙，避免产生飞边或产品缺陷。

导柱导套配合间隙：导柱与导套的尺寸间隙应符合设计要求，确保其配合紧密，保证模具开合平稳。

模具外形尺寸检查：检查模具外形尺寸是否符合指定注塑机的要求，确保模具能够正常安装并匹配生产设备。

通过全面的尺寸精度检查，可以确保模具在生产中能够精确地制造出符合设计要求的产品，避免因为尺寸不合格而导致产品缺陷或生产延误。

04Four

模具结构强度检查

模具的结构强度直接影响其在生产过程中的稳定性和使用寿命。对模具的关键部件进行强度检查，确保它们能够承受生产中的压力和机械应力，是模具验收中不可或缺的一环。以下是具体的检查内容：

1. 模板强度

模板是模具的核心组成部分之一，在生产过程中承受着很大的压力。验收时需要确保模板足够坚固，以承受生产中的高压操作。具体检查要点包括：

压力测试：使用压力机对模板进行压力测试，验证其在生产中是否能够承受所需的压力而不发生变形或损坏。

变形量检查：模板在受压后的变形量应在设计要求的公差范围内，过大的变形会影响产品质量和模具的使用寿命。

材料强度：检查模板的材料是否符合设计标准，确保其具有足够的硬度和耐磨性，以适应高强度的生产要求。

2. 导柱导套强度

导柱和导套是模具开合和定位的关键部件，它们在生产中需要承受很大的拉力和摩擦，因此强度检查尤为重要。具体的检查步骤包括：

拉力测试：使用拉力机对导柱和导套进行测试，检查其是否能够承受生产过程中的拉力，并且配合紧密，避免因摩擦过大导致导柱磨损或导套变形。

间隙检查：导柱与导套的配合间隙应符合设计要求，确保导柱能够顺畅滑动而不松动，以保证模具开合的平稳性和产品的一致性。

材料硬度：检查导柱导套的材质是否经过适当的热处理，确保其表面具有足够的硬度和耐磨性，延长其使用寿命。

3. 其他部件强度

除了模板和导柱导套之外，模具中还有许多重要的运动部件和功能部件，这些部件的强度同样需要检查，以确保整个模具的结构稳定。重点检查的部件包括：

滑块和斜顶：这些部件在模具开合过程中承担了复杂的运动，检查它们的强度和耐磨性，确保滑块、斜顶在生产中不会卡滞或变形。

抽芯和顶针：抽芯和顶针在生产过程中频繁运动，检查其强度和配合精度，确保这些部件能够长期稳定工作，并且运动顺畅。

紧固件：检查模具中的所有紧固件（如螺丝、锁模器等）是否安装牢固，确保模具各部分的紧固强度符合设计要求，防止生产中出现松动或脱落。

通过对模板、导柱导套以及其他重要部件的强度检查，能够确保模具在高压和高负荷的生产过程中保持结构稳定，避免因部件损坏或强度不足而导致生产故障。

05Five

试模验收

试模验收是模具验收的最后一个重要环节，通过试模可以真实评估模具在实际生产中的表现，确保模具能够生产出符合质量要求的产品。试模验收分为准备工作、试模过程和最终的试模评估。

1. 试模前的准备

在试模之前，必须确保模具和生产设备的准备工作到位，以避免不必要的试模失败。具体准备工作包括：

检查模具安装：确保模具已正确安装在生产设备（如注塑机或冲压机）上，模具各部件（如导柱、冷却系统等）已牢固并处于正常工作状态。

设备检查：确认生产设备是否正常运行，特别是模具相关的加热、冷却、排气系统等是否正常工作，防止因设备问题影响试模结果。

试模原材料准备：准备好与实际生产一致的原材料，用于测试模具的实际生产能力和产品质量。确保材料质量符合要求，避免因材料问题影响试模效果。

2. 试模过程

试模过程是将模具投入实际生产的关键步骤，验证模具能否正常运行并生产出符合设计要求的产品。试模过程中应注意以下事项：

生产参数设定：根据设计要求和产品工艺，设置注塑压力、注塑速度、模具温度等参数。确保这些参数与实际生产一致，以便准确评估模具的生产性能。

观察模具运行情况：在试模过程中，密切观察模具的运行情况，确保模具在整个生产周期内运行顺畅无异常。例如，检查是否有卡模、漏料、异响等问题。

产品检查：试模过程中生产的样品产品需要立即进行外观检查，查看是否存在常见的缺陷如缩水、飞边、气泡等。同时测量产品的尺寸，检查是否符合设计要求。

3. 试模评估

在试模完成后，试模评估是对模具性能的最终确认。通过对试模结果的分析，决定模具是否通过验收。评估的具体内容包括：

产品外观和质量：评估试模样品的外观质量，检查是否存在明显缺陷，如表面凹陷、飞边、色差等问题。还需要评估模具的分型面是否严密、产品脱模是否顺畅等。

产品尺寸精度：使用测量工具检查试模样品的关键尺寸，确保其符合设计图纸的要求。尺寸偏差需在可接受的公差范围内，否则应考虑调整模具或生产参数。

生产效率评估：评估模具在实际生产中的表现，包括生产节拍、模具开合速度、产品脱模速度等。确认模具是否能够在稳定的生产条件下高效运行。

试模评估后，如果样品和生产过程都符合要求，模具可以通过验收并正式投入生产。如果出现问题，则需要记录在验收报告中，并通知供应商进行调整或修复，重新试模验收。

06Six

模具验收报告

模具验收完成后，编写详细的验收报告是确保模具验收过程完整和可追溯的重要步骤。验收报告不仅记录模具的验收结果，也为后续的生产、维护和管理提供重要的参考依据。报告的编写、审核和存档需要确保准确、全面。

1. 编写验收报告

验收报告是模具验收过程中的总结文件，详细记录验收的每个环节和结果，内容应全面且结构清晰。具体编写要求包括：

验收概述：简要说明模具的基本信息，如模具编号、制造商信息、验收日期、验收地点、验收团队成员等。

验收过程记录：详细记录模具验收的各个环节，包括外观检查、尺寸精度检查、强度测试、试模结果等，确保验收过程中的所有细节都有据可查。

发现的问题和整改建议：如果在验收过程中发现问题，应详细记录这些问题，并给出相应的整改建议或要求，以便模具供应商进行调整或修复。

验收结论：根据验收结果给出总体结论，说明模具是否通过验收，是否需要进行进一步的调整或改进。

2. 审核验收报告

在验收报告编写完成后，报告的审核是确保其准确性和完整性的重要步骤。审核通常由验收团队的关键成员或相关负责人进行。审核时需要注意以下方面：

信息的准确性：确保报告中的数据和结论与实际验收情况一致，尤其是尺寸测量、强度测试和试模结果等关键数据，需要确保其准确无误。

问题记录是否清晰：检查报告中发现的问题是否描述清晰，并确保每个问题都有合理的整改建议或方案。

结论是否合理：审核验收结论是否合理，确保结论依据充分，并符合企业的验收标准和要求。

3. 存档验收报告

验收报告审核通过后，需要将其存档，作为模具质量管理的一部分，为日后生产、维护和管理提供依据。存档时应注意以下几点：

电子文档与纸质文档存档：确保验收报告有电子版和纸质版存档，电子文档便于查阅和分享，纸质文档作为正式记录存档，防止数据丢失。

存档信息的完整性：验收报告的存档应包括所有相关信息，如模具的技术图纸、试模报告、检测数据等，确保记录全面，便于未来查阅和参考。

长期保管和检索：存档的验收报告应按照企业的文档管理标准进行分类和保存，以便日后进行查询或参考。通常，这些报告会作为模具质量档案保存，用于未来的维护、修理或生产优化。

通过完整的验收报告编写、审核和存档流程，企业能够为模具的长期使用和管理提供坚实的基础，确保模具在整个生命周期中得到高效、可靠的使用。

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模具交付与整改

模具验收完成后，如果发现问题，需要进行整改。整改后的模具通过再次验收后方可正式交付使用。这一环节确保模具完全符合设计和生产要求，能够在实际生产中发挥最佳性能。

1. 模具整改与再次验收

在验收过程中，如果发现模具存在质量问题或不符合设计要求，需要供应商对模具进行整改，具体流程如下：

问题反馈与整改方案：验收团队会将验收中发现的问题详细反馈给供应商，并提出整改要求。供应商需根据验收报告中的问题制定详细的整改方案，确保整改工作有针对性且能够彻底解决问题。

整改实施：供应商根据整改方案对模具进行调整、修复或重新加工。这些整改措施可能包括对模具尺寸的重新加工、功能部件的更换或修复，以及对模具表面或结构的调整。

再次验收：整改完成后，供应商应通知验收团队进行再次验收。再次验收的过程和初次验收类似，主要检查整改部分是否达到了要求，同时确保模具整体性能正常。如果模具经过整改后符合所有验收标准，方可通过验收。

记录整改情况：在再次验收中，所有整改部分的情况都应记录在最终验收报告中，确保这些信息在未来可追溯，便于日后的维护或修理。

2. 模具交付使用

在模具通过最终验收后，正式进入交付阶段，交付使用的流程包括以下步骤：

模具清洁与保养：在交付前，模具需进行彻底的清洁和保养工作，确保模具表面无油污、锈迹，并对滑动部件进行润滑。模具表面也应喷涂防锈油，以防止在运输或存储过程中生锈。

生产准备与培训：模具交付后，供应商应为企业的生产操作人员提供必要的培训，确保他们熟悉模具的操作方法、使用注意事项以及日常保养流程，避免因操作不当导致模具损坏或产品质量问题。

生产试运行：模具交付后通常需要进行短期的生产试运行，以确保模具在实际生产线上的稳定性和效率。如果试运行中出现小问题，可以根据情况进行微调。

最终交付文档：供应商应提供完整的交付文档，包括模具的技术图纸、操作手册、维护指南、验收报告等，以确保企业在后续生产中能够正确操作和维护模具。

通过模具整改与再次验收的过程，确保模具问题得到彻底解决。在模具交付使用后，企业能够根据详细的交付文档和培训内容顺利进行生产，为产品的质量和生产效率提供保障。