在竞争激烈的注塑模具制造行业，效率与成本是企业立足的关键。深圳的迪嘉公司在斜顶块注塑模具制造中引入 3D 打印设备，取得了显著成效。
过去，传统制造工艺让迪嘉在小批量生产订单上利润率较低。一套斜顶块注塑模具，从设计到加工完成，需借助 CNC、铣床、车床等设备，工序繁琐，生产周期通常长达 20 - 25 天。若设计变更，重新开模成本高、耗时长。复杂的斜顶块结构制造更是难题，内部精细结构和异形外观难以实现，冷却水路设计也受限，导致产品质量不稳定。
引入 3D 打印设备后，情况大为改观。基于数字化模型与增材制造技术，迪嘉设计好模具后，一天内就能完成打印与后处理，结合现有模具金属框架，半小时即可组装并开始注塑成型。这大大缩短了生产周期，能快速响应客户需求。 成本方面，3D 打印材料利用率高，塑料 3D 打印模具成本比金属模具低 90%，有效降低了生产成本。
在设计上，3D 打印突破传统限制，轻松实现复杂斜顶块结构制造，还能设计随形冷却水路，提升冷却效率，产品质量显著提高，次品率降低。 经过实战，迪嘉深刻体会到，3D 打印设备虽前期有设备采购成本，但长期来看，在生产周期、成本控制和产品质量提升上优势明显。企业引入时，要注重设备与材料的匹配，如迪嘉选用 Formlabs 的 SLA 3D 打印机与玻璃填充树脂材料 Rigid 10K Resin，适配其 Babyplast 工业注塑机。
同时，要加强员工培训，提升操作技能，充分发挥 3D 打印设备的优势。
