在一次行业技术交流会上，小刘遇到了一个让他十分困惑的问题。
有同行提到，他们在进行石灰石-石膏湿法脱硫时，发现脱硫塔产生的石膏质量出现了明显差异，有的塔离奇地三氧化硫（SO3）含量偏低。
这让小刘好奇，为什么会出现这种情况呢？
更重要的是，有什么办法可以提高这些石膏的SO3含量？
提升1-2号脱硫塔石膏SO3含量的近期措施小刘开始深入研究他们1号和2号脱硫塔的具体情况。
他们决定暂停使用化水中和水。
因为化水中和水的PH值较高，往往在9到11之间，而过高的PH值会抑制浆液中的Ca2+析出，从而影响石膏的品质。
经过一段时间的观察和尝试，他们发现即使不使用化水中和水，石膏中三氧化硫含量变化依然不明显。
接着，他们又尝试增加脱硫塔的液气比。
通过增开一台循环泵，使吸收塔液气比提高，从而单位时间内增加浆液与烟气的反应面积。
这一措施的确见效了，石膏的纯度有了明显提高，三氧化硫的含量也显著上升。
他们试图维持吸收塔浆液的高密度运行，把浆液密度从1150提高到1220左右。
这一方法的本意是让浆液在塔内有足够停留时间，从而充分反应，提升石膏的品质。
不过，实际试验结果却不尽人意，不仅效果不明显，还出现了浆液中毒现象。
影响石膏SO3含量的原因分析经过一系列的实验，小刘发现液气比和入炉煤硫份的变化对石膏质量影响很大。
先说液气比。
从锅炉和吸收塔的氧量来看，1号和2号塔的氧量明显高于3号和4号塔。
以某个月的平均值为例，1号和2号吸收塔的平均氧量为8.32%，而3号和4号塔的氧量是7.43%。
这样一来，前者的过量空气系数明显大于后者。
这就意味着，在相同的负荷下，前两个塔所需要的风量要明显大于后两个塔，即1号和2号吸收塔在处理烟气时，液气比相对较低。
此外，4号塔的循环泵流量为3600m3/h，比1号和2号塔多1000m3/h。
在相同的负荷下，开启相同数量的循环泵时，4号塔的液气比还要高于1号和2号塔。
因此，由于液气比的不同，1号和2号塔的浆液反应程度不足，石膏的品质自然就有所下降。
另一个影响因素是入炉煤的硫份。
2018年上半年，从5月开始，入炉煤的硫份逐步降低，从之前的1.75%降低到1.45%。
硫份的降低，意味着脱硫塔供浆量减少，浆液中的烟尘和杂质含量比例上升，这也会影响石膏的品质。
两种不同运行方式的试验结果对比为了进一步确定原因，小刘和团队进行了两种不同的运行实验。
第一种运行方式下，他们在7月27日至31日，让循环泵运行三台，当时硫份为1.75%，石膏中的三氧化硫含量平均为37.19%。
第二种运行方式，他们则在8月1日至5日，只让两台循环泵运行，硫份减少到1.5%，而石膏中的三氧化硫含量则下降到了34.59%。
对比实验结果，一目了然。
循环泵的数量和入炉煤的硫份对石膏中的SO3含量有显著影响。
这也为他们后续的操作提供了参考依据。
如何进一步优化通过一系列的分析和实验，小刘和他的团队逐渐找到了提升1号和2号脱硫塔石膏中SO3含量的方法。
高液气比和适当的硫份供给，都是决定石膏品质的关键环节。
他们也意识到，这仅仅是开始。
在实际操作中，还需要把这些理论不断实践，同时观察和调整，才能找到最优解。
通过分析实验和数据，小刘不仅解决了生产中的一个难题，也为行业同仁提供了有价值的参考。
每一个细节的调整，都可能带来意想不到的结果。
只是通过这些不断的实验和推敲，他们才能找到那个最适合的方案。
在处理这些问题的过程中，小刘感悟到，无论是工作中的难题，还是生活中的困境，都如同这些实验，需要用心去发现，耐心去调整。
每一次细微的变化，都可能带来质的提升。
而我们所要做的，就是不断试验，不断总结，不断向前。
正如他所说：“解决问题的过程，何尝不是一种成长的历程。”
