01
色差
染色制品所得色泽深浅不一，色光有差异。根据色差的不同又分为同批色差和同匹色差。同批色差是指在同批产品中，一个色号的产品，箱与箱之间、件与件之间、包与包之间、匹与匹之间存在色差。同匹色差是指同匹产品中的边中色差、前后色差或正反面等位置上的色差。
产生原因
1、坯布原因
2、染料在织物上先期分布不匀，织物因素（布面上浆情况），吸液因素（吸液、渗透不匀），预烘因素（烘干不匀）
3、染料在织物上固着程度不同：固着条件控制不当（如焙烘）
4、染料选择不当
5、染料色光发生变异，染前因素（半制品白度、pH值等），染色因素（如温度过高），染后因素（后整理中的工艺和所加助剂），皂洗因素
6、操作原因：化料不匀、加料不当；卷染上布不齐
克服办法
1、加强坯检，保证坯布质量
2、选用合适设备、采用均匀轧车或改善轧车的均匀性
3、加强练漂管理，提供合格半制品，同一批染物采用相同坯布，染前布面干燥要均匀一致，染前定型效果要均匀，丝光后布面pH值控制中性
4、合理选择染料（上染曲线相似、加强染料测试等）
5、染色时加入匀染性助剂
6、染色工艺合理
7、重视染后处理，水洗、皂洗要充分
8、后整理助剂选择要慎重，工艺条件要一致
02
色不符样
染色成品的色泽与指定的样品色泽不符，并超过了允许色差标准。表现为：
1、不符同类布样（生产实样与原样属相同纤维、相同组织的色样）
2、不符参考样（不同原料不同组织的色泽）
3、不符成交小样（提供给客户并经双方确定的样品）
4、不符数字样（客户提供的电脑测配色系统的数字样）
产生原因
1、染色工艺制定不当，大小样生产条件不相同
2、审核色样光源不统一
3、染色计划安排不周
4、染料、助剂分批管理不善
5、染色工艺条件、操作掌握不好，半制品不符要求，染色采用硬水，染色管理不妥，染化料量称错，染色中没有严格掌握工艺条件
克服方法
1、大小样织物的组织规格要相同，半制品工艺相同
2、轧染时轧辊压力要固定，浸染时浴比要保持一致
3、大小样的染色工艺条件一致；（染料、助剂、温度、浴比等）
4、染料要进行筛选，易变色染料不用
5、采用标准光源（或电脑测色仪器）
6、合理安排染色生产计划
7、加强染料、助剂的管理
8、严格工艺纪律，抓好三级检查（挡车工自查、班组及车间检查），掌握工艺条件、保证按工艺上车、抓好每车或每缸布的对样、贴样制度
03
色花
布面颜色不均匀呈块状色深或色浅不规则色斑。
产生原因
1、纤维原料、织物组织的均匀程度
2、前处理布面均匀程度
3、染色原因：染料匀染性（移染性）差，染色时染料的泳移，染料细度太细，工艺不合理（如升降温速度过快）
4、操作不当（如进料过快、烘干速度太快 ）
5、设备问题： 如分散染料染涤纶后热定形机烘箱内温度不一也易产生色差色花，绳状染机泵力不足也易造成色花等。
克服方法
1、加强坯布检验
2、根据纤维性质，选用匀染性好的染料
3、加强前处理，确保半制品质量
4、轧余率要均匀
5、加入匀染性助剂
6、采用的染料达到要求的细度范围
7、烘干时温度由低到高，避免染料产生泳移
8、染色工艺合理，并严格控制工艺条件
9、加强设备检查、调试
04
色渍
深于布面颜色的斑渍。最常见出现在使用分散艳蓝，分散翠兰，分散红玉等染料的色系上，由于染料的特殊性染料自身原因，染料没化开，升温快慢等直接导致色渍产生。
产生原因
染料的聚集：染料聚集体沉积在织物上而造成（包括增白剂聚集体沉积）
染料焦油化：染料粒子与表面活性剂在高温下凝聚
1、前处理不良、洗涤不充分
2、使用浊点低于染色温度的非离子型或阴非离子型助剂，洗涤不净
3、表面活性剂溶解不良
色淀对织物的沾污：操作不当或助剂发泡等在染液表面形成的有色粘稠物
克服方法
1、加强织物前处理
2、严防染料凝聚：选用凝聚性较小的染料，选用性能优良的匀染剂或分散剂
3、避免和减少色淀产生（化料规范、加扩散剂）
05
色点
在染色织物上无规律地呈现出色泽较深的细小点。（包括白点）
产生原因
色点产生的原因也很多，如白点，可能是非成熟棉不上染染料的原因，也可能是纯碱、元明粉等固体沾在布上造成局部不上染等原因。
1、染料选择不当：染料颗粒偏大或极易产生凝聚而成色点
2、染料溶解不良：未溶解的染料进入染液沾在织物上而成色点
3、染色设备不净：染缸的焦油状物下掉造成色点
4、管理不善（如化料桶不净）
5、水质不佳：水质差造成染料凝结；水中絮状物带入染缸
6、原料和加工条件控制不当，有色绒毛或烧毛中绒毛熔融粘附，柔软剂乳化不当，盐、碱化料不当，工艺控制不当
克服方法
1、增加染料研磨次数，增加分散剂用量
2、溶解染料、助剂优良，用软水、加助溶剂、掌握合适水温
3、更换色泽时，做好机台清洁工作
4、做好染色器具的清洁工作
5、注意生产车间的环境清洁
6、控制好工艺条件，如烧毛温度等，避免熔融物产生
7、选用质量稳定的柔软剂
06
斑渍
在染色成品的单一色中夹杂着白色、色浅、色深或黑色等各种斑点或斑纹。
产生原因
白色斑渍：织物上的拒染物(如蜡斑等）、水滴溅着
色浅斑渍：织物上有拒染物或粘有花衣毛
深色斑渍：与织物染前布面质量有关
锈斑：织物、设备、水中铁锈的存在
生斑：煮练工序织物未煮透
碱斑：煮练工序织物上碱未洗净
钙斑：钙离子的存在
霉斑：织物上带有浆料霉点
主要原因
前处理时织物油污未去净，染色时油污处色泽偏深
染色浴中泡沫过多，泡沫与花毛衣、染料等混合物沾于织物上
消泡剂飘油造成深色油斑；或染缸中焦油状物沾在织物上
染料在不同情况下凝集而成深色色斑
水质钙镁离子过多与染料结合沾于织物等原因
“要针对性进行处理，如前处理时加去油剂进行精练，染色助剂采用低泡、无泡助剂，消泡剂选择不易飘油的品种，加螯合剂改善水质，加助溶分散剂防染料凝集，及时用清缸剂进行清缸洗缸浅色斑
主要原因：
前处理不均匀，有些部位的毛效不佳，产生一定的拒染性，或带有拒染性物质
前处理时布上带有钙皂、镁皂等或丝光不均匀，半制品烘干不均匀
布面沾上未溶解元明粉、纯碱等固体
染色物烘干前滴上水，或染色物柔软处理等后整理时带的助剂斑渍
“同样地必须针对性处理，如加强前处理，前处理助剂选择时必须不易形成钙镁皂，前处理必须均匀透彻（这与精练剂、渗透剂、螯合分散剂、丝光渗透剂等选择有关），元明粉、纯碱等必须在化好进缸而且必须加强生产管理工作。
07
碱斑
主要原因
前处理（如漂白、经光）后去碱不净或不均匀，造成碱斑产生。“必须加强前处理工序的去碱工艺。
克服办法
1、保证染前半制品的质量
2、用软水配制染液和染色
3、防止染前半制品滴上水滴
4、严防铁锈斑产生
5、严格控制在制品数量，避免在运输过程中粘上污渍
6、注意化料操作，保证染料充分溶解
7、设法排除重金属离子的干扰
8、做好设备的清洁工作
08
风印
风印,一般是指印染加工后的纺织品在烘燥、存放过程中所产生的一种染色疵点。风印处与正常染色光坯处相比，会在几乎整个门幅的纬向呈现白色或色光萎暗的灰色长条影。该疵点在定型前看不出，定型后便会产生。
产生原因
在实际生产中，发现风印的产生与染色坯布、染色过程及染色后存放时间的酸碱度有关
活性染料，染色后残碱未洗净，暴露在空气中的部分与空气中二氧化碳作用，造成风印
如：活性翠蓝KN-G、活性嫩黄X-6G、活性黄X-RN等，直接染料中有些品种对酸性气体敏感，易造成风印
如：直接淡黄G，分散染料中有些品种对碱敏感，如布面带碱，存放中会产生风印
如：分散黄RGFL
克服方法
1、合理选用染料
2、加强皂洗和水洗，染色后布面不带碱或酸
3、活性染料可在皂洗后用98%1ml/L醋酸处理，中和织物上所带的碱，改善风印
活性染料堆置时，可用塑料膜包扎，隔绝空气
4、对碱敏感的分散染料可采用加大醋酸用量的方法
5、对直接染料染色的织物，遇酸产生风印，可用纯碱处理。
来源：陕西长达纺织
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