6月27日，吉利汽车正式发布自研自产的最新一代“刀片式”磷酸铁锂电池——神盾短刀电池。相比目前行业中的“长刀电池”，神盾短刀电池在安全性能、循环寿命、快充能力和低温放电等方面，具有显著优势。同时，神盾短刀电池长度较短、能量密度更高、体积利用率更高，成组排布更加灵活，适配性更广泛，在轿车、商用车、SUV、MPV等不同车型上均可兼容。“全球智享纯电SUV”吉利银河E5将率先搭载神盾短刀电池。

神盾短刀电池拥有“军工级”安全，通过了中汽中心开展的7大极端安全性能试验。其中，神盾短刀电芯顺利通过了8针同刺试验：以超国标8倍的标准，实现8根直径5mm的钢针同时穿刺并静置1h，电芯不冒烟、不起火、不爆炸；神盾短刀电池包轻松通过行业内首次6大“魔鬼”串行试验，同一电池包连续通过动态海水腐蚀浸泡、高原极寒、高频次刮底、26吨超重往复式碾压、单包侧柱碰、烈焰炙烤6大“魔鬼”串行试验，再次开创动力电池安全新标准。

传播方向

短刀才是新一代，神盾短刀电池是未来新能源汽车动力电池的最优形态。

在安全、寿命、快充、低温放电、能量密度、适配性等方面，神盾短刀电池全面优于长刀电池。

超高安全：电芯拥有“军工级”安全，隔膜强、涂层好、更耐热，经得住8针同刺和真弹枪击；同一电池包通过6大测试串行试验，具有高度安全性和可靠性。

超长寿命：拥有3500圈循环寿命，可安全行驶超100万公里。

超快充电：快充速度是长刀的1.5倍，10%-80%SOC仅需17分4秒，平均充电倍率2.45C。

抗低温：耐低温，在-30°C气温环境下，电池容量仍在90%以上。

能量密度：神盾短刀电池能量密度达到192Wh/kg，体积利用率提升50%以上，显著超越长刀电池。

消费级电池军工级安全，神盾短刀电池高标准通过一系列极端安全试验

很多厂商不愿做、不敢做单根针刺试验，神盾短刀电芯却通过了中汽中心的“8针同刺”试验，超国标8倍，电芯承受的冲击更大、受破坏点更多、热效应加剧、机械效应增强，试验难度更高，对动力电池的安全性能要求也更高。

神盾短刀电芯是全球首个通过5.8mm真弹贯穿试验的电芯，在极限破坏条件下，依然不起火、不爆炸，确保电池安全。

神盾短刀电池包轻松通过中汽中心开展的6大“魔鬼”串行试验，不仅单项测试要求高于国标，还拥有多个行业首创高难度试验工况，“神盾标准”将引领动力电池安全最高标准。

神盾短刀电池包在原有神盾电池安全系统的基础上，采用行业领先的CTB电池车身一体化技术，并在电池包框架设计、底部防护、架构防护、意外热失控、电芯多重防护、智能安全等方面进行升级迭代。

自有安全标准远超国标，吉利神盾始终是安全标准的绝对引领者

自2015年起，吉利通过自研自建、引入战略合作伙伴等多种路径，陆续在三电原材料、整车核心零部件、生态网络等全产业链投资布局，形成涵盖锂矿资源、动力电池、电驱电控、热管理、充配电、电池回收等全面的三电产业生态。

安全是吉利的第一优先级。吉利充分研究用户所有用车场景，分解至架构安全、电池安全、智能安全和健康安全等维度，并进行全面规范的设计、开发和验证。

基于全面的三电布局和严格研发体系，吉利已经逐步构建起一条从材料、配方、电芯设计到电池整包，最后到实车的完整、系统的测试验证链条。多项测试超越国标，并增加多项吉利内部标准要求。

吉利行业首创“神盾电池安全系统”，并荣获行业首张“新能源汽车安全管理体系认证”证书。

吉利参与全球首个《纯电动乘用车底部抗碰撞能力要求及试验方法》的制定，引领行业的整车托底/刮底安全防护标准。

吉利已建成高标准的电池实验室和电驱电控实验室，并构建了火灾防护“专家工作室”，率先探索并构建热失控安全体系，成为行业领先的火灾防护试验研究机构。

神盾短刀电池

短刀电池已成为当前行业主流产品，在电池本身性能上全面优于长刀电池。长刀电池由于长度更长，离子电子从正负两极的转移路径更长且无法避免，电池内阻远高于短刀电池，而内阻增加带来了电芯产热量增加的直接问题，从而存在更高的安全隐患和性能衰减。故此，长刀电池在安全性、循环寿命、快充能力和低温放电上远不及短刀电池。

神盾短刀电池是吉利自研、自产的最新一代“刀片式”磷酸铁锂电池，在安全性、循环寿命、快充能力和低温放电表现上，该电池均实现了技术突破。

神盾短刀电池基本参数

尺寸小：580mm，比长刀电池缩短约40%。

结构优：长度更短、内阻更小、电芯发热量较小，可有效降低本身存在的安全风险。

隔膜强：内部采用湿法双涂层隔膜，柔韧度更佳，在发生穿刺时不容易断裂，且破损孔径小，短路面积小。

涂层好：采用氧化铝等耐热涂层，类似在正负极间添加“隔离带”，可以让电池在进行更严苛的针刺时不易收缩，避免发生热失控，隔膜热收缩性能更优。

对比项

神盾短刀电池

长刀电池

电池长度（mm）

580

960

电池厚度（mm）

18.2

13.5

能量密度（Wh/kg）

192

180

隔膜

湿法双涂层隔膜

干法隔膜

涂层

氧化铝等耐热涂层

高温陶瓷涂层

“军工级”超高安全

电芯通过中汽中心“8针同刺”与真弹枪击。

神盾短刀电池的电芯以超国标8倍的标准，实现8根直径5mm的钢针同时穿刺并保持1h，电芯不冒烟、不起火、不爆炸。同时，也是全球首个通过5.8mm真弹枪击贯穿试验的电芯，在极限破坏条件下，依然能做到不起火、不爆炸。

测试项目

电芯8针同刺试验

电芯枪击试验

试验工具

8根直径5mm的钢针

QBZ95式5.8mm自动步枪

短路程度

瞬时短路，释放大量热量

穿透速度

25mm/s

920m/s

创口直径

5mm

≥60mm

机械结构

基本完整

爆裂性损坏

试验结果

不冒烟，不起火，不爆炸

不起火，不爆炸

高耐热隔膜：高耐热涂敷层，高强度、热稳定性高：

采用耐热性更强的基材和高耐热涂层，提升绝缘层耐热性能。

隔膜基层的的柔韧性和涂层中陶瓷的刚性，以“软+硬”的双重作用，一定程度抵消外界机械滥用伤害。

隔膜胶涂层使隔膜实现与正负极片的有效复合，对稳定电芯内部结构和界面均一性，起到重要作用。

高安全电解液：成膜更稳定、致密，安全性更高：

电芯的热失控问题主要在于电芯的SEI膜。神盾短刀电池通过提升SEI膜的无机成分（如LiF、Li2O等）含量，以提升SEI膜的稳定性。

电解液中添加高含量LiFSI、FEC等可以在SEI膜中产生更多LiF的化学成分。

电芯所形成的SEI膜相比竞品电芯更加紧密，显著提升SEI膜的热安全性能。

自熔断技术：神盾短刀电池通过适当的电极面密度、压实密度设计，配合高强度隔膜使用，控制针刺熔断电流，使电芯针刺后铝箔熔断，造成隔膜坍塌，形成绝缘层，阻断短路，电芯安全等级大幅提升。

CTB电池包构型

神盾电池包在原有神盾电池安全系统的基础上，进一步升级迭代，采用行业领先的CTB构型。

架构强度更高：采用神盾电池“田字格”框架专利设计，整体模态提升2倍以上；配合吸能型腔，电芯与箱体预留超大空间，为电芯形成全方位的防护盔甲。

提升电池包安全等级：在短刀电芯本征安全的基础上，进行液电分离、电气隔离、热量排疏、导热等多重防护设计，提升电池包的安全等级。

底部防护提升：神盾短刀电池采用三层复合材料+DP980钢“三明治”结构底护板，含胶层总厚2.6mm，对底部损伤起到有效的防护作用；同时在电池前部设计有专用电池防撞梁，低于电池15mm，极大降低正向刮底时对电池包的损伤；让神盾电池包无惧风险路况；

意外热失控风险控制：为了电池内部的热量可以快速排出，神盾短刀电池采用2个防爆阀快速泄压，保证电池迅速平衡内外压力，电池内部热量可以快速排出，最大幅度降低电池爆炸风险。

智能安全：吉利星睿智算中心是全球车企首个“云、数、智”一体化超级云计算平台，也是国内车企中规模最大、算力最强的智算平台。它拥有每秒102亿亿次行业最强算力，为吉利的智能安全提供了强大的算力底座。星睿智算中心可以支持500万辆汽车同时在线，对电池、电驱和充配电可进行7×24小时的监控。可实现云端故障预警、故障在线诊断、车辆在线维保等。通过提前识别车辆潜在安全风险，利用智能售后服务，进一步降低用户车辆使用风险。

电池包通过中汽中心6大严苛“魔鬼”串行试验，行业首次

神盾短刀电池包通过中汽中心开展的6大“魔鬼”串行试验包括海水冲浪、高原极寒、高频次刮底（3次刮底）、极限碾压、电池包侧柱碰、烈焰炙烤6项测试。其中，多个单项测试要求高于国标，还拥有多个行业首创高难度试验工况。

6大“魔鬼”串行试验意义在于全面评估电池包在各种极端条件下连续受损的性能表现，确保其在实际应用中具有高度的安全性和可靠性。神盾短刀电池包轻松通过串行试验，印证“神盾标准”将引领动力电池安全最高标准。

动态海水腐蚀浸泡

试验介绍：

采用真实量产电池包，试验前进行气密绝缘监测，检测合格，将电池包完全置于深度为1.2m、质量分数为3.5%的NaCl并且带有一定砂石颗粒含量（质量分数为1%，直径为2±1mm）以及亚利桑那粉的水池，静置48h，试验后对电池包进行绝缘、气密检测。

试验要求：

电池包未发生起火、爆炸、冒烟等热失控现象；试验后30min内，使用1000V直流电压分别对样品正、负及进行绝缘电阻检测，绝缘电阻大于100Ω/V；箱体和冷板气密条件均保持在国标要求范围内，则试验通过。

试验亮点：

行业首创模拟海水环境下动态浸泡试验，其试验条件远超IPX8试验标准，静置时间为48h，浸泡时间为24倍“海水浸泡”国标时长，处于行业领先水平。

试验结果：试验通过

电池包测试过程中未发生起火、爆炸、冒烟等热失控现象。

试验后30mi内，使用1000V直流电压分别对样品正、负及进行绝缘电阻检测，正极对箱体的绝缘电阻为11.61GΩ，负极对箱体的绝缘电阻为8.384GΩ；箱体气密为16Pa，冷板气密为0Pa。

高原极寒

试验介绍：

将试验电池包在海拔高度为5000m 或等同高度的气压条（54.0kPa），温度为（-35±2）℃的测试环境下静置8h，试验后对电池包进行绝缘、气密检测。

试验要求：

电池包未发生起火、爆炸、冒烟等热失控现象；试验后待电池包静置至室温，使用1000V直流电压分别对样品正、负及进行绝缘电阻检测，绝缘电阻大于100Ω/V；箱体和冷板气密条件均保持在国标要求范围内，则试验通过。

试验亮点：

行业首创模拟高原极寒环境低温低压并行试验，真实还原最极端的高海拔地区的极寒环境，充分验证电池在低温和低压环境条件下电池的可靠性；模拟海拔高度、温度、时长全面超越国标要求（国标要求：海拔4000m ，温度实验环境25°，搁置时长5h）。

试验结果：试验通过

电池包测试过程中未发生起火、爆炸、冒烟等热失控现象。

试验后静置至室温，使用1000V直流电压分别对样品正、负及进行绝缘电阻检测，正极对箱体的绝缘电阻为8.084GΩ，负极对箱体的绝缘电阻为6.089GΩ；箱体气密为12Pa，冷板气密为0Pa。

高频次刮底

试验介绍：

刮底测试方向为沿着移动车三维坐标系中的X 正向对实验电池包进行冲击三次。刮底位置：根据电池包系统结构布置，在电池包壳体上选择风险最大的目标位置点作为刮底碰撞接触位置，试验前后对电池包下壳体进行3D扫描对比变形程度。刮底障碍物：直径150mm的圆柱体45#钢制障碍物。

试验要求：

电池包未发生起火、爆炸、冒烟等热失控现象；试验后待电池包静置至室温，使用1000V直流电压分别对样品正、负及进行绝缘电阻检测，绝缘电阻大于100Ω/V；电芯无入侵以及形变，则试验通过。

试验亮点：

行业首创超严苛单电池包多频次刮底试验，此试验以前瞻性超国标标准（目前该试验标准处于公布咨询阶段）提前通过测试，刮底频次超越C-NCAP现行标准3倍；其中，3°仰角正向连续3次高频次刮底模拟消费者在恶劣路况电池底部多次受创，全方位的验证电池底部防护能力。

试验结果：试验通过

电池包未发生电解液泄漏情况，电芯0入侵量。

未发生起火、爆炸、冒烟等热失控现象。

试验后静置至室温，使用1000V直流电压分别对样品正、负及进行绝缘电阻检测，正极对箱体的绝缘电阻为8.084GΩ，负极对箱体的绝缘电阻为6.089GΩ。

26吨超重往复式碾压

试验介绍：

使用整备质量为26T前置钢制滚筒压路机前轮，循环碾压电池包底面，试验后对电池包进行上电绝缘检测。

试验要求：

电池包未发生起火、爆炸、冒烟等热失控现象；试验后待电池包静置至室温，使用1000V直流电压分别对样品正、负及进行绝缘电阻检测，绝缘电阻大于100Ω/V；电芯无入侵以及形变，则试验通过。

试验亮点：

采用超大型压路机正面碾压电池包，验证电池包超强的整体机械刚性和强度；截止目前，26吨重量也属于此类型电池包单包碾压测试中行业最大吨重。

试验结果：试验通过

电池包未发生电解液泄漏情况，电芯0入侵量。

未发生起火、爆炸、冒烟等热失控现象。

试验后静置至室温，使用1000V直流电压分别对样品正、负及进行绝缘电阻检测，正极对箱体的绝缘电阻为8.084GΩ，负极对箱体的绝缘电阻为6.089GΩ。

单包侧柱碰

试验介绍：

使用1.1T碰撞台车悬挂直径为254mm 的半球形圆柱体，以15km/h 的速度垂直撞击实验电池包侧边缘位置，试验前后对电池包壳体进行气密、绝缘、3D扫描测试，验证其性能及碰撞前后变形程度。

试验要求：

电池包未发生起火、爆炸、冒烟等热失控现象；试验后待电池包静置至室温，使用1000V直流电压分别对样品正、负及进行绝缘电阻检测，绝缘电阻大于100Ω/V；电芯无入侵以及形变，则试验通过。

试验亮点：

神盾短刀电池对电芯-PACK安全系列验证测试有体系化要求，对于电芯、整包PACK以及整车均进行侧柱碰的安全验证；直径为254mm 的半球形圆柱体模拟真实道路的大型路障。

试验结果：试验通过

电池包未发生电解液泄漏情况，电芯0入侵量。

未发生起火、爆炸、冒烟等热失控现象。

试验后静置至室温，使用1000V直流电压分别对样品正、负极进行绝缘电阻检测，正极对箱体的绝缘电阻为8.084GΩ，负极对箱体的绝缘电阻为6.089GΩ。

烈焰炙烤

试验介绍：

实验电池包直接暴露在火焰下直接火烧70 s；将盖板盖在炙烤油盘后实验电池包在该状态下简介火烧60 s。

试验要求：

电池包未发生起火、爆炸、冒烟等热失控现象。

试验亮点：

经过一系列串行测试之后，还能经受高温火烧炙烤，满足国标要。

试验结果：试验通过

在明火炙烤的3分钟内，电池包没有发生起火和爆炸的现象。

超长寿命，超级耐用：可安全行驶超100万公里

3500圈循环寿命，可安全行驶超100万公里，相当于绕地球25圈。

循环圈数

神盾短刀电池

容量保持率

长刀电池

容量保持率

循环1500圈

92.12%

87%

循环2500圈

87.73%

83%

神盾短刀电池尺寸小、内阻小、电芯发热量低，内部化学反应速度有效减缓，可延长电池寿命。

正极材料多元素掺杂，可提高正极材料能量，也可稳定材料结构、离子扩散通道，提高离子电导率，增强循环性能，并采用特殊包覆方法，机械隔离电解液，抑制金属离子溶解，增强导电性，减少副反应。

负极材料选用小颗粒材料，缩短Li+扩散距离，增加电解液浸润面积，并采用无定形碳包覆技术，大幅度降低材料的电化学副反应，保证电芯循环性能。

一代电池服务两代车：普通家用车1年行驶2万公里，神盾短刀电池一代电池能服务两代车，全面实现动储一体的解决方案，大幅拓展电池应用场景，充分发挥电池全生命周期价值。

提升残值、节能减排：

电池衰减有效减缓，解决纯电动二手车的保值率过低问题。

有效延后电芯大规模退役时间，减少电池退役、拆解和回收的碳排放量。

每年约可减少碳排放超8万吨，相当于种植470万棵树。

超快充电：17分钟补充至80%，平均充电倍率2.45C

神盾短刀电池的物理特性决定其内阻更小，同时对材料体系进行优化升级，大幅提升快充性能。

采用管径更细、长度更长的碳纳米管，使负极连结更紧密，为离子传输打造“高速公路”。

在电解液中加入成膜阻抗更低的添加剂，减少锂离子的扩散阻抗，使得锂离子更易进入负极。

对比项

神盾短刀电池

长刀电池

10~80%SOC充电时间

17分4秒

26分钟

平均充电倍率

2.45C

1.61C

内阻

小

更大，易发生析锂现象

发热量

较低

高

耐低温：-30℃温度下，电池容量仍在90%以上

极寒环境下拥有更长续航里程：在0℃、-10℃、-20℃、-30℃的温度下，神盾短刀电池的低温放电容量保持率均高于长刀电池，平均领先8.7%，温度越低、差异越大。

神盾短刀电池正负极间的电荷传导更快、放电性能更佳。

神盾短刀电池厚度为18.2mm，长刀电池厚度为13.5mm，低温放电时热量散失更慢。

神盾短刀电池在电解液中添加低阻抗成膜添加剂，可降低电池低温放电时的内阻，显著减少离子电子在低温穿梭时的阻力。

测试温度

神盾短刀电池容量保持率

长刀电池容量保持率

0℃

96.21%

90.32%

-10℃

95.58%

88.62%

-20℃

93.56%

83.26%

-30℃

90.54%

78.96%

二、全新一代数字化智能工厂

神盾短刀电芯：盐城耀宁工厂

建湖耀宁新能源科技公司是吉利神盾短刀电池电芯的生产基地，位于江苏省盐城市建湖县，成立于2022年7月，长期投资102亿元，首颗电芯于2023年11月25日顺利下线。工艺亮点：

首屈一指的极致制造效率：行业首创“多层定转子高速分散技术”，单批次制浆时间减少80%，创造90分钟/批次的业界领先记录。

100%的智慧产线：以业界领先全自动设备为基础，以AI智能及物联网为核心，整合AGV、OHT、RGV、工业机器人等各类智能物流装备超300台，实现原材料上料、生产制造、半成品下料等全过程的100%自动化作业；

产品0缺陷的严苛品控：每条产线部署6000+品控点，各类型全自动检测设备配置超1000台/线；在焊接工序创新性的引入“机器视觉+AI”、“新型传感器+在线监控”等新型检测技术，突破传统破坏式检测对焊接质量监控的死角；行业首创的“自适应单点分容控温技术”、“多级重叠边界条件自放电监控技术”，交付的产品性能数据的真实性大幅提升，从而确保终端使用的一致性与安全性。

更高等级的环境控制：堪比生物制药的环境洁净要求，每立方米的粉尘颗粒数量仅为行业平均水平的1%。

神盾短刀电池包：贵阳闪聚工厂

贵阳闪聚工厂是吉利神盾短刀电池包的生产基地，成立于2023年9月，2024年4月全面投产。生产线采用吉利全新自研MES系统，电池生产过程实现自动化、透明化、数字化，同时应用行业最快速换型技术，通过产品与产线同步平台化设计，多种产品可共线生产，打造自动化、柔性化、高效率的生产模式。

自主研发核心科技

吉利全新自研智能MES系统：兼容4款PACK，4款模组，2款电芯，兼容后续产品多模块扩展。

行业最快速换型技术：突破电池Pack线行业换型时间壁垒，快速换型由4小时提升至6分钟内。

模组线：电芯自动上料、高精度柔性堆叠、等离子清洗、极柱采用激光清洗，激光焊接等先进技术。

PACK线：自动涂胶，视觉检测与引导，高精拧紧系统，AGV柔性输送等先进技术。

自动化、数字化、柔性化生产

自动化率达到90%，单线生产效率20PPM。单线设计产能6万套/年。。

产线柔性化设计：可兼容不同的电池包，利用AGV输送。可兼容GEA架构多个车型。

高效率生产：入箱涂胶工序，采用6辆机器人自动涂敷，提高关键工序节拍。

0缺陷品控

全线质量控制：从来料到模组，再到整包质量、系统追溯，全方位智能化、数据化质量管控。

实时MES系统+视觉检测系统，整线物料分精准和批量追溯，拧紧过程CCD全程监控。

产线质量控制要点全面智能化数据监控，达成行业第一，局部功能效率提升。

“神盾电池安全系统”系列安全测试

为充分验证神盾电池安全系统的安全表现，吉利自2023年5月以来，已连续做了五次安全试验。每一次试验，吉利都以远超行业标准的优异成绩顺利通过。

基础安全测试——“电池针刺”只是神盾电池安全的入门标准

2023年5月13日，首款搭载神盾电池安全系统的吉利银河L7，在中国汽车技术研究中心进行了“电池基础安全测试”，首次公开神盾电池“电池针刺”表现。

一般在同样测试条件下，电池在针刺瞬间出现剧烈的温度变化，容易出现极端热失控的现象。“神盾电池”在针刺后未起火、未爆炸、未冒烟，测试全程最高温度未超过40℃，足以证明“神盾电池”极高的安全性和可靠性。

同时，神盾电池安全系统还进行了电池包海水腐蚀浸泡、三面跌落重击、外部火烧3大试验，均以远超国标的高标准通过。

行业首个新能源汽车中高速底部碰撞试验

2023年5月27日，搭载神盾电池的吉利银河L7成功挑战行业首个新能源汽车中高速底部碰撞试验：在整车正向刮底、整车后向刮底、整车负坎冲击、整车托底四大试验中，神盾电池底部变形量较小，未发生起火、爆炸、冒烟等热失控现象，进一步证明神盾电池的超高安全性。

这也让吉利银河L7成为行业里第一个40km/h整车正向刮底，20km/h整车负坎冲击都无损伤的电混车，解决电动车实际场景中最怕的因为“托底碰撞”带来的电池损伤和安全事故。吉利印证了“神盾标准”拥有极高的安全性和可靠性，为行业树立”新能源汽车中高速底部碰撞”新标准，创行业先河。

吉利银河L7整车拆解，整车安全才是真安全

2023年7月24日，吉利汽车针对神盾电池安全系统举行了一场整车拆解的直播活动，现场展示了吉利银河L7整车和三电系统的拆解件，系统化地诠释了吉利汽车对于电池安全以及整车安全的造车思考。

吉利银河L7采用了世界级e-CMA架构打造，e-CMA架构秉承CMA 架构的原生安全设计理念。在此基础上，吉利银河L7聚焦于"电动化、智能化",在三电系统、电气化架构、全域智能安全方面进行了专属的系统性升级。这些独特的技术使吉利银河L7在正面碰撞、侧面碰撞和尾部碰撞等方面，均具备较高的安全性能。

行业首次三车高速连环“魔鬼碰”

2023年9月24日，吉利银河 L6 成功通过了行业首次三车高速连环追尾“魔鬼碰”试验，试验主要模拟日常用车场景中下雨湿滑的高速路上，在突然团雾、路面湿滑、前方视野受阻的条件下最容易发生的连环追尾事故。

碰撞后，吉利银河L6车身结构及底盘结构完整、乘员舱完整，乘员生存空间充足，碰撞过程车门未打开，碰撞后车门自动解锁，门把手弹出，车门可顺利打开。此外，油箱、油管、燃油系统结构完整，静置24小时后无燃油泄露现象发生。

电池静置后，工作人员将车辆动力电池拆下，安装到正常吉利银河L6车辆，车辆可以正常上电和行驶。吉利银河L6打破了新能源车“逢撞必烧”的魔咒。

行业首次20吨失控重卡夹击魔鬼碰

2024年3月，吉利银河E8在中汽中心安全试验室，顺利通过行业首次20吨失控重卡夹击魔鬼碰，再次刷新中国新能源汽车安全标准。

试验画面显示：1辆银河E8试验车在静止状态下，受到左侧10吨大货车垂直角度以30km/h的速度撞击质心。银河E8试验车遭到撞击后发生位移，侧面撞向右侧同向静止状态下的10吨大货车。

中汽中心随后对碰撞后的银河E8进行了全面检验，结果显示：

在结构表现上，银河E8乘员舱结构完整，乘客生存空间充足，A、B、C柱未发生结构性失效；

在约束系统上，吉利银河E8座椅安装点及座椅骨架无明显变形，前排安全带预紧点爆，安全带未发生失效，侧气囊、侧气帘及时点爆；

在电安全上，银河E8碰撞后高压迅速下电，电解液无泄露，且电池包未起火、未爆炸、未冒烟；在乘员保护上，车内假人综合得分率优秀；

在功能表现上，银河E8碰撞后双闪及时开启 ，门把手自动弹出，E-Call紧急救援功能启动，自动拨打，有人工客服接入。

各项数据与安全表现均顺利通过，吉利银河E8成功挑战“行业首次20吨失控重卡夹击魔鬼碰”。