这两天，比亚迪汽车交出一份亮眼的成绩单。

2022年，比亚迪新能源汽车一路“狂飙”，整年销量达到185.73万辆，同比增长208.64%，相比150万辆的预想销量目标，超额完成率达到124%，一跃成为中国乃至全球新能源汽车销售冠军。

反观对手特斯拉，2022年销量为131万，失去了此前连续3年的全球销冠宝座。

这是一个令大家振奋的消息，很多业内人士看好中国新能源汽车的发展。

从过去一年的表现能看到，我们市场规模越做越大，自主品牌在国际上的竞争力也大幅提升。根据中国汽车工业协会数据，2022年，中国销售新能源汽车688.7万辆，同比增长93.5%，市场占有率提升至25.6%，全球销量占比超过60%。全球新能源汽车销量排名前十的企业集团中，我国占据三家企业。

细数国内自主新能源品牌的供应商库，能看到不少中国企业的影子，例如比亚迪的电池来自比亚迪全资子公司弗迪电池有限公司，此外比亚迪的电控、电机技术都是由比亚迪自主生产。似乎在新能源汽车领域，我国已经走在创新技术前列，产业链国产化水平非常高。

很多人不知道，新能源汽车电池里的薄薄一层膜——铝塑膜，竟然困住中国十几年，高度依赖进口。

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不要被这个专业名词吓到哈，我下面稍微介绍一下你就会明白这个铝塑膜到底是干啥的、为啥这么重要。其实这个东西你肯定见过。

我们先从电池说起。

以包装工艺来分，电池可以分为圆形电池、方形电池和软包电池。圆形电池起步最早，外观是圆柱形，表面有一层硬的铝钢外壳，是生活中最常见的电池；方形电池也有一层钢铝外壳，稳定性比较好，成组效率最高；软包电池使用铝塑膜包装的电池，很轻薄也很柔软，形状和尺寸容易调节。

铝塑膜离日常生活并不遥远。作为一种包装材料，它在3C消费电池、家庭储能电池等领域应用广泛。

你的手机、充电宝、智能穿戴设备等，这些电子产品里面的电池很多就是由铝塑膜包裹，而膜的厚度都是以微米为单位，薄如蝉翼。

对新能源汽车来说，它是软包锂电池的核心封装材料，造价较高，成本约占软包电池的10%。比亚迪的爆款——DM-i混动车型，上面配置的“小刀片”电池，就是使用多枚铝塑膜包装的短电芯。

为了保护电芯，铝塑膜需要满足很多要求。不仅要阻隔外界的氧气和水分，要耐热，具有绝缘性，不与电解液等活性物质发生反应；也要具有良好的机械性能，能承受外力强度，耐穿刺耐磨损。

因此，看似轻薄的铝塑膜实际上内含许多层仅几十微米的薄膜，薄膜中的尼龙层、铝箔层、CPP层分别对应外阻层、阻透层、热封层，每一层之间又都有粘合剂将它们贴合在一起。

铝塑膜制造过程中对精度的要求非常高，无论是上游原材料生产还是粘合技术，稍有偏差，都会对产品品质造成决定性影响。

你看，这个铝塑膜是不是很重要？同时你也会发现，它的生产的确很有技术含量，不容易啊。

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铝塑膜的材料工艺起源，可以追溯到日本。

1998年，日本索尼与昭和电工联合研发出第一代铝塑膜，由于粘合剂的问题导致耐电解差，不适合液态电池。2001年，昭和电工又推出第二代，性能也不是很理想。DNP与尼桑公司改进了昭和电工的工艺，提升了抗电解能力，终于使这种产品得到软包电池企业的认可。随后，铝塑膜迎来了发展高峰，韩国效仿日本的技术，也抢占了不少市场份额，特别是LG。

当然其他国家还是比不过日本。

探寻原材料上游，不难发现，日本企业占据大半江山，日本DNP（约50％）、日本昭和电动（20％）、日本T＆T（10％—15％）。铝塑膜上游尼龙、CPP、压延铝箔、粘结剂等原材料端技术壁垒较高，其他国家想要追赶，困难不小。

2001年，趁着中国铝塑膜行业尚在起步，日本企业躲在中国的代理商后面，利用代销模式悄悄进入市场。为了保证自己的垄断地位，它们采取的是技术封锁的态度，从来不在日韩以外的地方设厂。同时，又利用资金雄厚的优势，把持产能，维护自家产品的高价。

十多年之后，国产铝塑膜终于在夹缝中走上市场舞台。2014年，紫江新材料研发的第三代铝塑膜正式进入高端市场，给锂电池巨头AIL等企业供货，许多其他国产品牌也渐渐出头。

就在此时，黑暗降临。

日韩两国瞄准中国发起了一场“自损八百，伤敌一千”的倾销战争。这次针对铝塑膜的下游产品——锂电池，以韩国LG、日本松下等为代表的日韩企业手中掌握着大部分软包电池的技术专利，不仅声称不用中国的铝塑膜，还要扩大电池产能。宁愿自己亏损，也要压低市场价格，压迫中国锂电池企业的发展。日韩企业以中国电池一半的价格抢占了大部分市场，中国电池企业苦不堪言。

此后，中国本土电池厂走起了方形电池路线，特斯拉选择了技术更加成熟的圆形电池。因日韩集体垄断，软包电池的存在感反而变得更弱了。

我国铝塑膜企业也被逼入寒冬，连年亏损。

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看起来软包电池已经被行业放弃，历史总是在人意想不到的地方出现拐点。

从电池发展趋势来看，锂离子能量密度已经做到极致，固态电池因为能量密度更高、更安全、成本低成为未来研发的主流。

对固态电池来说，圆形或方形包装都有缺点。采用圆形封装，固态电解质无法实现卷绕，方形封装则会降低能量密度。软包被认为是最适合固态电池的包装方式，可以利用铝塑膜的轻薄让电解质层叠放，电池能量密度也能最大化，这一点已经成为业内的普遍共识。

此外，比亚迪新能源汽车从“小刀片”电池开始突然关心软包电池，释放了大量铝塑膜需求，也给事情带来转机。如今新能源汽车企业们高喊“卖汽车相当于给电池厂打工”的声音，令动力电池厂商承受不小压力，如何降低电池成本，从原材料角度来看，自然想寻求价格更经济的“平替”。加上欧洲车企普遍使用软包电池，欧洲新能源汽车市场也因补贴爆发，下游需求暴增，反向刺激了国产铝塑膜产能发展。

行业已经出现许多可喜的变化。

在高端尼龙等领域，明冠、新纶、紫江等企业近年来不断取得技术突破，铝塑膜国产化进程加速。据调研数据，未来3年部分头部企业的产能规模将增长2-3倍。

甚至出现一种观点，按照目前激进的扩产规划速度，我国的铝塑膜将面临产能过剩。

其实，这种观点并不准确，看到了产能的数量，忽视了质量。

目前状况来看，行业增量还是在消费级和低端动力方面，更合理的说法是，中低端产品过剩，高端仍旧紧缺。

即便是上文中提到的高端尼龙技术已有不错的进展，但原材料中价格较高的CPP、铝箔，国产质量仍有差距，需要依赖进口。在工艺上的差距也很突出，不仅反应条件和精度控制比国外差，耐电解液性能和冲深也有待提高。此外就是铝塑膜生产设备环节，如精密涂布所需设备仍旧严重依赖日本进口。业内提及铝塑膜时，诸如日本DNP、昭和电工、韩国栗村化学等企业产品仍是高端品质的代表。

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回顾中国产业近几十年的发展，我们常常会发现一种很尴尬的局面。

我们拥有丰富的稀土资源，出口供给世界上90%的国家，却因为技术薄弱没有卖出稀缺的价格。我们拥有如华为、联想等熠熠生辉的民族品牌，国外半导体公司却拿走一大半的利润。我们有能力冲在新能源汽车领域的前面了，定睛一看产业不仅包括上游和下游，还有高端和低端，最核心的竞争力往往在高端精密制造领域。

前些天一篇《可怕！日本饮料悄悄渗透中国40年》的文章已经让许多人惊呼，“哦，原来日本饮料品牌已经这么厉害！”

在少资源少本土市场的劣势背景下，日企却在很多细分领域做到极致，凭借可怕的长期主义盘踞垄断地位。相较于高歌猛进，这些日本企业就像影子一般悄无声息，潜藏在后面，与他国市场崛起之路如影随行，攫取着潜藏背后的利润。

回到开头，中国新能源汽车销售势头大好，亮眼的数字之外，类似的产业隐忧值得警惕。

很多时候，闷头搞钻研是个时间长见效慢的体力活儿，但我们都知道，闷声做大事，才是真正的狠人。