“目前，我们已经完成了通用检测模型的研发，并在轮毂、异形玻璃、转向节、汽车镀铬件等行业领域进行了测试，达到了预期目标。”3月1日，秦皇岛市5G+轮毂表面检测AI大模型项目负责人、秦皇岛联通工业互联网客户中心副经理姚晓乐告诉记者，秦皇岛市汽车轮毂表面缺陷AI检测系统已成功应用并将于本月正式发布。该系统通过融合5G网络、目标检测模型算法和自动化技术，着力解决传统质检方式效率低、漏检率高等问题，可将轮毂产品合格率提升至99%以上，并可实现6秒钟检测一条轮毂，不仅提高了检测效率，而且每年可为企业节约上千万元的检测成本。

2024年3月，秦皇岛斑马科技有限公司、秦皇岛中秦智能装备有限公司、中国联通秦皇岛市分公司共同成立了5G+轮毂表面检测AI大模型项目三方联合实验室，其中，斑马科技负责模型、软件、图像等产品的设计与研发；中秦装备负责机械及自动化的实现；秦皇岛联通负责5G+AI算力保障及项目综合集成交付。三方合力开展检测系统研发技术攻关。

在汽车轮毂制造领域，表面细微的划痕、杂质等缺陷直接影响产品质量甚至关系到行车安全。传统的轮毂缺陷检测主要依赖人工质检，存在主观性强、人员易疲劳等问题，即使采用工业相机检测也常因缺陷较小、轮毂类型复杂等原因而导致漏检。中秦装备技术负责人陈双介绍：“毫米级的缺陷需要检测员每天目检数万张图像，在高强度作业条件下很容易错检、漏检。错漏检率甚至可以达到5%以上。”

破解传统质检瓶颈，三方合力破局。在汽车轮毂表面缺陷AI检测系统研发过程中，联合实验室采用人工智能技术，使用大约1.3亿参数的垂直类模型对缺陷进行检测和推理，截至目前，已经采集数据10万条，涉及大约33种缺陷类型，完成了自动上下料、自动采集、自适应产品类型、高速识别并分拣等环节的集成，完全适应轮毂生产企业的生产需求。通过5G专网，该系统可快速将检验结果进行记录，实现检测数据快速传输，从而大大降低了产品的错漏检率。

“这个系统的技术攻关突破了行业天花板。”斑马科技总经理崔俊勇说，该系统的创新之处主要集中在“模型算法”上。它可以在很短时间内完成拍照、检测、结果生成等操作，而且更加关注小目标，检测速度更快，并能够对每个缺陷的不确定性进行精确建模，从而大幅提高检测精度。同时，它的通用性更好，能够应用于陶瓷、玻璃等其他产品的检测，适用于各种复杂场景。

在研发过程中，东北大学吕艳霞教授率领的跨学科团队发挥了重要作用。该团队由来自计算机、通信、电子、物联网等不同专业的教师和学生组成，提出的“小目标检测技术”，能够有效解决复杂光照环境下特征提取难题，是5G+工业互联网在制造领域的一个突破性实践。

此外，联合实验室采取的“需求导向、场景驱动”研发模式，为秦皇岛市制造业开展“智转数改”提供了可复制的创新范式。该系统上线后，不仅可以记录所有产品缺陷，还可与原料、生产线、工艺、人员等信息进行对接，自动分析缺陷形成的原因，实现反向指导铸造工艺改进，从而进一步帮助企业减少生产费用，提升生产工艺水平。（来源：秦皇岛日报 记者 王东）