焊缝缺陷检测系统是一种基于先进光学技术和智能算法的自动化检测方案，专用于识别罐体焊缝中的各类缺陷，保障工业设备的安全性和可靠性。以下是其工作原理、检测流程及技术优势的详细介绍：

光学成像技术

系统采用高分辨率工业相机或激光扫描仪，结合结构光、激光三角测量等技术，对焊缝表面及内部进行三维形貌重建，精确捕捉微小几何变形。

AI智能分析

基于深度学习的算法模型对采集的图像数据进行实时处理，自动分类缺陷类型（如气孔、裂纹、夹渣等），并评估缺陷等级。

预处理与定位

通过机械臂或轨道装置将检测探头自动定位至罐体焊缝区域。

清洁焊缝表面，确保无油污、锈蚀干扰检测精度。

高速扫描与数据采集

光学传感器沿焊缝轨迹移动，以微米级分辨率采集表面及近表面数据。

同步生成三维点云模型和高清图像。

缺陷识别与分类

AI算法自动标定缺陷位置，区分缺陷类型。

结合工艺标准判定缺陷是否超限。

生成报告与反馈

输出可视化报告，包含缺陷位置、尺寸、类型及合规性建议。

数据可集成至MES系统，实现生产质量追溯。

高精度与灵敏度

可检测微米级缺陷（如0.05mm宽度的表面裂纹），误报率＜1%。

支持不锈钢、碳钢、铝合金等多种材质焊缝检测。

非接触式高效检测

扫描速度达1-2米/分钟，显著优于传统人工探伤（如渗透检测需数小时）。

避免接触损伤，适用于薄壁罐体或易变形材料。

复杂环境适应性

抗强光、粉尘干扰，可在工厂现场或户外储罐区域稳定运行。

部分型号支持防爆设计，适用于石化、燃气等危险环境。

智能化功能扩展

支持与机器人集成，实现罐体全自动环缝/纵缝检测。

软件支持OTA升级，持续优化算法数据库。

能源化工：液化气储罐、反应釜焊缝的周期性安全检测。

食品制药：不锈钢发酵罐、管道的卫生级焊缝合规检查。

压力容器：锅炉、高压罐的制造过程质量管控。

镭烁光电的焊缝跟踪系统通过“光-机-电-算”一体化设计，为罐体焊缝质量提供了高可靠性的解决方案，尤其适合对检测效率和精度要求严苛的工业领域。