随着制造业步入高速发展阶段，CNC（计算机数控）加工技术凭借其卓越的精度与效率，已跃居铝块加工行业的核心地位。然而，这一技术的广泛应用亦凸显了传统CNC铝块上下料流程的局限性——人工操作繁重、效率低下且难以维持长期稳定的高精度作业。为了打破CNC加工在上下料环节对人工的高度依赖和效率提升的瓶颈，富唯智能匠心独运，推出了革命性的复合机器人解决方案，旨在全面推动CNC铝块上下料流程的自动化、智能化转型，引领制造业迈向更加高效、精准的未来。

在CNC加工铝块上下料应用中，客户的痛点主要集中在以下几个方面：

痛点1.人工生产效率低

客户目前主要以人工上下料为主，传统的上下料方式通常依赖人工操作，这种方式不仅耗时较长，而且效率低下。尤其是在大批量生产的情况下，人工上下料无法满足CNC机床的高速加工需求，导致生产进度受阻。

痛点2.人力成本高

由于人工上下料需要大量的人力投入，因此会增加企业的运营成本。同时，由于效率低下和精度问题，也可能导致原材料和能源的浪费，进一步增加成本。

痛点3.产品质量难以保障

CNC加工人工铝块上下料的操作一致性难以保障，且在作业过程中存在磕碰精度损伤的风险，易造成产品的不良率增加等问题。

痛点4：劳动强度大

对于操作工人来说，长时间进行重复的上下料操作是一项繁重的体力劳动，不仅容易导致疲劳，还可能影响工人的工作积极性和健康。

痛点5：精度问题

铝块在上下料过程中需要精确的定位和固定，以确保加工精度。然而，人工操作往往存在误差，可能导致铝块位置不准确，进而影响加工质量。

富唯智能围绕CNC加工铝块上下料的应用场景，为该企业提供了一套以AMR复合机器人核心的上下料解决方案。

在生产线布局中，左右两侧分别设置了待加工品和完成品的专用台桌，方便工作人员码放待加工品并轻松拿取完成品。

同时，复合机器人根据预设路径，结合视觉识别技术，精准地进行抓取与放置作业。AMR小车则配备了专用自动充电桩，确保在预计的满载状态下可持续作业7.5小时，并设定在电量低于20%时自动进行充电，保障生产连续性。此外，各个区域（如CNC加工区）之间的信号实现交互，整个系统采用统一集中管理，从而实现产品交替作业生产，最大化生产效率。

富唯智能复合机器人介绍

富唯智能AMR车型可负载300kg,导航精度±5mm,速度约为1m/s,满载可持续工作7.5H；协作6轴机器人负载12kg，工作范围1300mm，重复精度±0.03mm。

优势1：柔性自动化上下料

富唯智能的一体化AMR控制系统，具备独立执行工件精确移载任务的能力，能够灵活应对多样化的工件需求。这一系统助力工厂实现多品种、小批量的柔性自动化生产，提升生产效率与灵活性，满足现代制造业的多变需求。

优势2：安全可靠，操作简便

富唯智能复合机器人设计精巧、占用空间小，部署时灵活多变，轻松适应不同场景。其运行时无需安装围栏，极大地提升了人机协作的安全性。该机器人示教过程简易直观，界面清新友好，使得操作变得极为便利，即便没有编程基础也能迅速掌握。其模块化设计让工具端夹具更换变得自由灵活，轻松满足多样化工件的上下料需求，为生产带来极大的便利。

优势3：减少成本

富唯智能复合机器人拥有紧凑的占地面积，显著降低了现场非技术人员的部署难度。这款机器人能够实现24小时不间断作业，有效减轻一线操作工人的劳动强度，显著提升生产效率。一台机器人便能替代2至3名工人，不仅大幅减少了用工成本和运营成本，还降低了工伤意外风险，使车间管理更加高效。更值得一提的是，其投资回报周期短，为企业带来了可观的经济效益。

优势4：提高产能

富唯智能复合机器人以其卓越的重复定位精度、高效的工作速度和便捷的部署特性，完美满足了企业的技术要求，包括生产节拍和工艺流程等，从而确保了企业的安全生产。自从部署了这款机器人，该企业实现了CNC铝块上下料的完全自动化和信息化，生产效率飙升，增幅超过200%，同时产品的品质和一致性也得到了显著提升和稳固保障。