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国内新能源汽车行业的快速上升，不仅拉动了动力锂电池产业的市场需求，也让动力锂电池整个产业链实现了快速发展。从动力锂电池领域相关的产业上市公司的业绩来看，不论是上游材料公司、设备公司、中游电池公司、下游PACK公司业绩几乎均实现丰收，形势大好。

然而，作为动力锂电池"中坚力量"的动力锂电池模组和PACK系统集成供应商，在享受着行业机遇的同时，也面对着不小的挑战。生产效率低，产品一致性差，面着对国内新能源车行业日益提升的品质及性能要求，不少模组及PACK系统集成商渐渐感到力不从心。

因为当前的工艺流程和人工操作方式制约了生产效率和产品一致性，从而无法有效提升品质和产量，因此提高动力锂电池模组自动化水平迫在眉睫。自动化程度已成为决定产品质量和生产效率的重要因素。

关于当前的动力锂电池行业来说，模组自动化程度要求一般都比较高。因为工艺的复杂程度、工作环境的要求等，应用机器人和专用设备优势显而易见。而PACK线一般要承担两个功能：传送和检测。目前各厂商普遍应用了半自动的PACK组装产线，重要用于PACK的上线、下线、检测、厂内传输和包装。

半自动的PACK成为了当前各厂商的主流配置。然而越来越多的客户，会要求将PACK和模组的MES系统集成在一起，以便进行更好的管理和快速的查询，这就要实现整个产线的全自动化。今年以来国内主流的动力锂电池及PACK公司，基本已经配置了全自动的模组生产线。

全自动化产线是无人化产线，具备或预备了自动化生产，自动化运输，自动化车间（自动仓储），以机器人为主体搭配MES软件系统的准工业4.0工作平台；而半自动化产线可以理解为，使用专用设备搭配人工进行工作的产线，在核心工艺或者瓶颈工段采用专用设备并辅助人工参和生产。总的来说，全自动化产线的特点是一致性好，兼容性佳，故障率低；而半自动产线的优势是造价低，交期快，灵活性比较好。

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