韩国三星重工宣布，从10月份开始所有船舶的建造作业将全面应用“3D数字生产图纸”。至此，从船舶设计到建造过程所需的生产图纸和检查文件等纸质资料全部“消失”，三星重工也成为造船界首家“100%无图纸造船厂”。

纸质图纸由于频繁的设计变更、图纸损坏或操作人员图纸误读，可能会造成成本损失和工程延误，但运用数字生产图纸，可以直观地确认船舶分段结构和功能、设计与生产之间实时沟通、提供准确的信息，提高生产效率，防止质量下降。

三星重工期待通过采用数字生产图纸，每年节省60万张纸质生产图纸，以舾装设置图为基准，有望节省45%的LNG运输船设计工时。为了落实数字化和移动作业环境，三星重工计划到2025年为止提供3000台平板电脑，并持续推进性能改善，以便作业者能够轻松使用。

三星重工从2019年开始制定并实施在设计、采购、生产等造船全流程利用数字技术推进业务革新的“智能SHI(Smart Samsung Heavy Industries)”数字化转型战略，计划利用人工智能（AI）、数字孪生等新技术，进一步提前转换为智能型、自主型造船厂。

“3D建模”是“智能SHI”中最具代表性的业务。过去，三星重工生产部门的员工们每次制作特定零件时，都要翻阅数十张图纸，并想象成品的样子。如果不是工作经验丰富的“老手”，制作出来的成品与图纸经常会出现差异。现在，员工们通过运行安装在平板电脑上的三星重工“Symphony”应用程序，就可以实时查看成品的3D模型。参照此，可以确认自己制作的零件最终被放入产品的哪个部分、所需材料是什么、相关材料放在船厂的哪个仓库等。如库存材料不足，还可以通过该应用程序进行预订。

三星重工相关人士表示：“以前每建造一艘船舶，生产部门需要使用近6万张工作图纸，但现在已经没有必要制作这样的图纸了。”

据悉，早在2016年，三星重工就已开始引进以3D模型为基础的设计技法，并应用于船舶建造工程，但是为了获得船级社认证许可，造船厂还需要重新制作另外的2D图纸。这是因为造船厂必须从船级社获得满足相关规范和规则要求的各项许可后，以获得批准的图纸为基础进行作业。

针对这一问题，2020年7月，三星重工与美国船级社（ABS）签订构建“以3D模型为基础的船舶设计认证流程”协议，以现有的 2D无纸化数字形态的3D模型为基础，构建可以进行设计验证和认证业务的新流程，并在三星重工当年开工建造的LNG船上开始实船应用。

截至2021年，三星重工一直同时使用2D图纸和3D建模。该公司决定，2022年上半年在制作特定零件时，将只通过3D建模进行作业测试，2023年把3D建模全面引入所有部门。

三星重工“智能SHI”事务局局长李中南表示：“刚开始的时候，很多工人觉得手里拿着平板电脑工作很不习惯，不愿意使用，但通过一段时间的磨合，现在大家都已经变得很自然了。”

三星重工副社长、巨济造船厂厂长李王根表示：“3D数字生产图纸的全面应用，是造船业数字化转型的重要里程碑。公司将继续扩大数字化新技术的应用，构建全公司的智能综合管理基础设施。”