回首汽车制造业的发展历程，可谓波澜壮阔，每一次重大变革都深刻影响着人们的出行方式和社会的发展进程。从 19 世纪末卡尔・本茨发明第一辆现代意义上的汽车开始，汽车制造业便踏上了不断创新与突破的征程。在早期，汽车生产主要依靠手工打造，效率低下且成本高昂，汽车只是少数富人的奢侈品。直到 1913 年，亨利・福特引入流水线生产技术，这一创举彻底颠覆了传统的生产模式，使得汽车生产效率大幅提升，成本显著降低，汽车开始走进寻常百姓家 ，汽车制造业也由此进入了大规模生产的时代。

随着科技的飞速发展和消费者需求的日益多样化，汽车制造业再次迎来了变革的浪潮。模块化造车平台应运而生，它的出现被视为汽车制造领域的又一次重大革命，正深刻地改变着汽车的研发、生产和销售模式，为整个行业带来了前所未有的机遇与挑战。

模块化造车平台，从本质上来说，是一种将汽车的设计、生产过程进行高度集成和标准化的创新模式。它打破了传统汽车生产的固有思维，将汽车分解为多个相对独立的模块，如动力模块、底盘模块、车身模块、电子电气模块等 。每个模块都具有特定的功能和设计标准，就像是一个个精心打造的积木组件，在生产过程中可以根据不同车型的需求进行自由组合和搭配。

以大众集团的 MQB 模块化平台为例，该平台涵盖了从小型车到中型车的多个车型系列，如高尔夫、奥迪 A3、斯柯达速派等。这些车型虽然在外观、尺寸、配置和市场定位上存在明显差异，但它们都基于 MQB 平台进行打造，共享了大量的模块和零部件。通过这种方式，大众集团不仅实现了生产效率的大幅提升，还在一定程度上降低了生产成本，提高了产品的市场竞争力。

与传统造车方式相比，模块化造车平台的优势显而易见。在传统造车模式下，每开发一款新车型，往往需要从底盘、车身结构到动力系统等进行全面的设计和开发，这不仅耗费大量的时间和资金，而且生产过程中的灵活性较差，难以快速响应市场需求的变化。而模块化造车平台则像是为汽车生产打造了一条高效的 “组装流水线”，大大缩短了新车型的研发周期，提高了生产效率。同时，由于模块的通用性和标准化程度高，企业在采购零部件时可以实现规模化采购，从而降低采购成本，进一步提高了企业的经济效益。

模块化平台的核心在于构建一个通用的基础架构，如同搭建一座大厦的 “骨骼”，为各个模块的安装和组合提供支撑。这个基础架构通常包括底盘的基本结构、车身的关键框架以及电气系统的核心布局等。以奔驰的 MFA 模块化平台为例，它主要应用于奔驰的前驱车型，如奔驰 CLA、GLA 和 B 级等。MFA 平台采用了紧凑的前麦弗逊式独立悬挂和后多连杆式独立悬挂结构，这种底盘结构不仅为车辆提供了良好的操控性能和舒适性，还为后续模块的集成和优化奠定了基础。在车身框架方面，MFA 平台运用了高强度钢材和先进的焊接工艺，确保车身的刚性和安全性，同时也为不同风格和尺寸的车身覆盖件提供了统一的安装接口。

各模块之间的通用性和适配性是模块化造车平台的关键所在。通过标准化的设计和接口规范，不同模块可以轻松地进行组合和替换，实现了资源的最大化利用。例如，在动力模块方面，同一模块化平台可以适配多种不同功率和扭矩输出的发动机和变速器组合，以满足不同车型和市场需求。像宝马的 UKL 前驱平台，既可以搭载 1.5T 三缸发动机，用于宝马 2 系 Active Tourer 等车型，提供较为经济实用的动力选择；也可以搭载 2.0T 四缸发动机，应用于宝马 X1 等车型，为追求动力性能的消费者提供更强劲的驾驶体验。这种模块化的动力配置方式，不仅提高了动力系统的通用性和生产效率，还使得企业能够在同一平台上快速推出不同动力版本的车型，丰富了产品线，满足了市场的多样化需求。

在电子电气模块方面，模块化造车平台同样展现出了强大的优势。随着汽车智能化和网联化的发展，电子电气系统在汽车中的地位日益重要。模块化的电子电气架构采用了标准化的通信协议和接口设计，使得各种电子设备和传感器能够更加便捷地集成到车辆中，实现了信息的快速传输和共享。例如，特斯拉的 Model 3 和 Model Y 基于同一模块化平台打造，它们在电子电气系统方面高度相似，都采用了特斯拉自主研发的自动驾驶芯片和先进的传感器技术。通过这种模块化的设计，特斯拉不仅能够快速地将新技术应用到不同车型上，还能够降低研发成本，提高产品的稳定性和可靠性。

模块化造车平台在成本控制方面展现出了巨大的优势，为汽车企业带来了显著的经济效益。

在研发成本上，模块化造车平台通过高度集成和标准化的设计，大大减少了重复研发的工作量。以宝马为例，其 CLAR 模块化平台应用后，新车型的研发周期平均缩短了约 30%。传统造车模式下，开发一款全新车型往往需要投入大量的人力、物力和时间，从底盘、车身到动力系统等各个方面都需要进行全新的设计和测试。而在模块化造车平台下，企业可以基于现有的模块进行组合和优化，共享大量的研发成果，从而大幅降低了研发成本。据统计，采用模块化造车平台后，车企在新车型研发上的成本平均可降低 20% - 30% ，这使得企业能够将更多的资金投入到技术创新和产品优化上，提升产品的竞争力。

零部件共用率的提高是模块化造车平台降低成本的又一关键因素。同一平台下的不同车型可以共享大量的零部件，这不仅提高了零部件的生产规模，降低了单位生产成本，还简化了供应链管理。例如，丰田的 TNGA 模块化平台将零部件的通用率提高到了 70% - 80% ，这意味着丰田在生产不同车型时，可以大量采购相同的零部件，通过规模效应降低采购成本。同时，由于零部件种类的减少，供应链的管理变得更加简单高效，降低了库存成本和物流成本。据估算，零部件共用率的提高可以使车企的生产成本降低 10% - 15% ，这对于企业的盈利能力提升具有重要意义。

在生产和维修成本方面，模块化造车平台同样表现出色。由于模块的标准化和通用性，生产线上的装配过程更加简单高效，减少了生产时间和人力成本。同时，模块化的设计使得车辆的维修和保养更加便捷，维修人员可以快速更换故障模块，缩短了维修时间，降低了维修成本。例如，特斯拉的模块化设计使得车辆的维修时间平均缩短了 20% - 30% ，这不仅提高了客户的满意度，还降低了企业的售后成本。此外，模块化造车平台还可以通过优化生产流程和提高生产自动化水平，进一步降低生产和维修成本，为企业带来更大的经济效益。

模块化造车平台犹如为汽车生产安装了一台强大的 “加速器”，使得汽车生产效率得到了大幅提升，同时也加快了车型的更新换代速度，让汽车企业能够更好地适应市场的变化。

在并行开发方面，模块化造车平台为汽车研发带来了全新的模式。传统的汽车研发流程通常是线性的，各个环节依次进行，一个环节出现问题就可能导致整个研发周期的延长。而模块化造车平台打破了这种线性模式，各个模块可以独立进行开发、测试和优化，然后再进行集成组装。这种并行开发的方式大大缩短了研发周期，提高了研发效率。例如，奔驰在开发基于 MFA2 模块化平台的新一代车型时，通过并行开发的方式，将研发周期缩短了约 18 个月。不同的模块团队可以同时开展工作，在保证质量的前提下，加快了整个项目的推进速度，使得新车型能够更快地推向市场。

生产流程的简化是模块化造车平台提升生产效率的重要体现。在传统造车模式下，由于车型之间的差异较大，生产线上需要频繁更换模具和设备，生产过程复杂且效率低下。而模块化造车平台通过标准化的模块设计，使得生产线上的装配过程更加简单和标准化。例如，大众的 MQB 模块化平台采用了统一的底盘结构和电气架构，使得不同车型在生产线上的装配流程基本相同，大大减少了生产准备时间和装配时间。据统计，采用 MQB 平台后，大众的汽车生产效率提高了约 30% ，生产线的灵活性和适应性也得到了显著提升，能够快速响应市场需求的变化，生产不同配置和型号的车型。

模块化造车平台还为车型的快速更新换代提供了有力支持。随着市场竞争的加剧和消费者需求的不断变化，汽车企业需要不断推出新车型和改进现有车型，以保持市场竞争力。模块化造车平台使得企业能够在短时间内对车型进行升级和改进，通过更换或升级部分模块，就可以实现车型的性能提升、配置优化和外观更新。例如，吉利的 CMA 模块化平台具有高度的可扩展性和灵活性，企业可以根据市场需求快速推出不同动力版本、不同配置和不同外观风格的车型。自 CMA 平台推出以来，吉利基于该平台已经成功推出了多款新车型，如领克 01、领克 02 等，并且不断对这些车型进行升级和改款，满足了消费者日益多样化的需求。这种快速的车型更新换代能力，使得企业能够始终保持在市场竞争的前沿，赢得消费者的青睐。

模块化造车平台在提升汽车品质和性能方面发挥了重要作用，为消费者带来了更加优质、可靠的汽车产品。

在设计优化方面，模块化造车平台为汽车工程师提供了更大的设计空间和更灵活的设计手段。通过对各个模块的精细化设计和优化，可以实现整车性能的全面提升。例如，在底盘模块的设计上，工程师可以根据不同车型的定位和需求，对悬挂系统、制动系统等进行优化调校，以提供更好的操控性能和舒适性。宝马的 CLAR 模块化平台采用了大量的轻质材料和先进的底盘技术，使得车辆的操控性能和燃油经济性得到了显著提升。同时，模块化设计还可以优化车身结构，提高车身的刚性和安全性。例如，沃尔沃的 SPA 模块化平台采用了高强度钢材和独特的车身结构设计，在碰撞测试中表现出色，为车内乘客提供了更加可靠的安全保障。

严格的质量控制是模块化造车平台保证汽车品质的关键环节。由于模块的标准化和通用性，企业可以对零部件的生产过程进行更加严格的监控和管理，确保每个零部件都符合高质量的标准。同时，模块化造车平台还可以实现生产过程的自动化和智能化，减少人为因素对产品质量的影响。例如，特斯拉在生产过程中采用了先进的自动化生产线和质量检测系统，对每个模块和整车进行严格的质量检测，确保产品的质量稳定性。此外，模块化造车平台还可以通过大数据分析和质量追溯系统，及时发现和解决质量问题，不断改进产品质量。据统计，采用模块化造车平台后，汽车的质量问题发生率平均降低了 20% - 30% ，消费者对汽车品质的满意度得到了显著提升。

模块化造车平台还能够提升车辆的整体性能。通过优化模块之间的匹配和协同工作，可以实现动力系统、底盘系统、电子电气系统等各个部分的高效配合，从而提升车辆的动力性能、操控性能、燃油经济性和舒适性。例如，比亚迪的 DM-i 超级混动模块化平台，通过对发动机、电机、电池等模块的优化组合，实现了高效的动力输出和出色的燃油经济性。搭载该平台的车型在动力性能上与传统燃油车相当，同时在油耗方面却大幅降低，为消费者带来了更加经济实用的出行体验。此外，模块化造车平台还可以集成先进的科技配置，如自动驾驶辅助系统、智能互联系统等，提升车辆的智能化水平和用户体验。

在当今个性化消费的时代，消费者对于汽车的需求不再局限于基本的出行功能，而是更加追求独特性和个性化。模块化造车平台正是顺应了这一潮流，为消费者提供了丰富多样的选择，实现了个性化定制的梦想。

多样化的选择是模块化造车平台满足消费者个性化需求的基础。同一模块化平台下可以衍生出多种不同类型、不同风格的车型，涵盖了轿车、SUV、MPV 等多个细分市场，满足了不同消费者的使用场景和审美需求。例如，大众的 MQB 模块化平台不仅诞生了如高尔夫、速腾等经典的轿车车型，还推出了途观、探岳等热门的 SUV 车型。这些车型在外观设计、内饰风格、配置水平等方面都存在差异，消费者可以根据自己的喜好和需求进行选择。同时，模块化造车平台还可以提供多种动力系统选择，包括传统燃油发动机、混合动力系统和纯电动系统等，满足了不同消费者对于能源类型和动力性能的需求。

实现个性化定制是模块化造车平台的一大特色。消费者可以根据自己的个性和需求，在一定范围内对汽车的配置、内饰、外观等进行定制。例如，宝马提供了丰富的个性化定制选项，消费者可以选择不同的车漆颜色、轮毂样式、内饰材质和座椅款式等，打造出独一无二的专属座驾。此外，一些汽车企业还通过线上平台，让消费者可以直观地看到自己定制的汽车效果，提前感受个性化定制带来的乐趣。这种个性化定制的服务不仅满足了消费者对于独特性的追求，还提高了消费者的参与感和满意度，增强了消费者对品牌的忠诚度。

大众 MQB 平台堪称模块化造车领域的先驱者，自问世以来，在汽车行业掀起了一阵波澜。它是大众集团采用的全新横置发动机模块化平台，以标准化和模块化设计为核心，旨在提高生产效率、降低成本并实现不同车型的零部件共享。这一平台的应用范围极为广泛，涵盖了大众、奥迪、斯柯达等多个品牌的众多车型，从小型车到中型车，从轿车到 SUV，几乎无所不包。

在大众品牌中，高尔夫作为 MQB 平台的代表作之一，凭借其卓越的性能和操控性赢得了全球消费者的喜爱。全新一代高尔夫基于 MQB 平台打造，不仅拥有更加宽敞的内部空间，还配备了丰富的科技配置和舒适的内饰设计。在动力方面，它提供了多种选择，包括 1.2T、1.4T 和 1.5T 发动机，满足了不同消费者对动力的需求。同时，MQB 平台的应用使得高尔夫在燃油经济性和操控性能上都有了显著提升，进一步巩固了其在紧凑型轿车市场的地位。

除了高尔夫，速腾、帕萨特、迈腾等大众品牌的热门车型也都基于 MQB 平台打造。以帕萨特为例，基于 MQB 平台的全新一代帕萨特在外观上更加时尚大气，车身线条更加流畅。在车身尺寸方面，它进行了全面升级，轴距加长，为车内乘客提供了更加宽敞舒适的乘坐空间。在动力系统上，帕萨特搭载了 1.4T 和 2.0T 发动机，匹配 7 挡双离合变速箱，动力输出强劲，换挡平顺。此外，MQB 平台还为帕萨特带来了先进的安全配置和智能科技，如自适应巡航、车道保持、自动泊车等，提升了车辆的安全性和驾驶便利性。

在奥迪品牌中，MQB 平台同样发挥着重要作用。奥迪 A3 作为一款豪华紧凑型轿车，基于 MQB 平台打造，展现了豪华品牌与模块化造车技术的完美结合。它拥有精致的外观、豪华的内饰以及出色的操控性能，满足了消费者对豪华紧凑型轿车的期待。在配置方面，奥迪 A3 配备了全液晶仪表盘、大尺寸中控显示屏、智能互联系统等，科技感十足。同时，MQB 平台的应用使得奥迪 A3 在保持豪华品质的同时，降低了生产成本，提高了市场竞争力。

MQB 平台的广泛应用，使得大众集团在整车制造方面更加灵活，生产效率大幅提高，成本显著降低。同时，它也为消费者带来了更多优质、可靠的车型选择，推动了汽车行业的创新发展。

丰田 TNGA（Toyota New Global Architecture）架构是丰田汽车的一次重大创新，它并非仅仅是一个简单的平台，而是一种全新的造车理念和体系化的方法论。TNGA 架构涵盖了丰田旗下所有的产品，旨在通过对公司结构、管理体制、供应商体系、研发、生产等全产业链环节进行深度变革，实现汽车生产机制的全面革新，从而制造出更好的汽车，为消费者提供更卓越的产品和服务。

自 2017 年导入第八代凯美瑞以来，TNGA 架构在丰田的产品线中得到了广泛应用，目前在国内已经推出了凯美瑞、C-HR / 奕泽、亚洲龙、卡罗拉 / 雷凌、RAV4 等多款车型，且均在市场上获得了良好的反馈。以第八代凯美瑞为例，这款车堪称 TNGA 架构的成功典范。它几乎全部零件都是重新研发，核心部件全部采用最新技术，实现了从观感到实际驾乘体验、从人性化设计到安全性能的全面提升，重新树立了中高级轿车的价值标杆。

在外观设计上，TNGA 架构赋予了凯美瑞前所未有的高自由度，使其一改往日的中庸形象，变得年轻、凌厉、动感。更低的发动机罩、流畅的车身线条以及独特的前脸设计，让凯美瑞在众多中高级轿车中脱颖而出。在车身结构方面，TNGA 架构通过优化设计和使用高强度钢材，提高了车身的刚性，同时实现了车身的轻量化，提升了车辆的操控性能和燃油经济性。

在驾乘体验方面，TNGA 架构致力于实现低重心设计、高效动力系统和更加敏捷的车辆响应。第八代凯美瑞的车顶下降 25 毫米，地板高度下降 20 毫米，在保证头部空间的同时，降低了车辆的重心，提升了操控稳定性。发动机进行了零部件小型化设计，舱内布局角度略微后倾，引擎盖高度整整降低了 40 毫米，使得驾驶员的视野更加开阔。此外，凯美瑞还取消了座椅和导轨之间的桥接机构，进一步降低了座椅的高度，让乘客的臀点下降了 22 毫米，并且后移 50mm，配合全新的双叉臂后悬架，为驾乘者带来了更加舒适和愉悦的驾驶感受。

在动力系统方面，TNGA 架构实现了全面拓宽，几乎所有 TNGA 车型都有了双擎混动版本。以 RAV4 为例，消费者可以选择 2.0L 两驱 / 四驱、2.5L 双擎两驱 / 四驱等多种动力系统组合，满足了不同消费者的用车需求。其中，RAV4 和威兰达的 2.5L 双擎四驱版本，不仅拥有 7.8 秒的强劲动力，百公里油耗还能控制在 5 升以下，同时还具备 55L 不缩水的油箱容积以及后置电动机实现的更精准敏捷的电四驱系统，展现了 TNGA 架构在动力性能和燃油经济性方面的卓越表现。

在模块化造车的浪潮中，中国品牌也不甘落后，积极布局模块化平台，通过技术创新和研发投入，不断提升自身的技术实力和产品品质，在市场竞争中逐渐崭露头角。

吉利作为中国自主品牌的领军企业，在模块化造车领域取得了显著成就。吉利的 CMA 模块化平台是其与沃尔沃共同研发的成果，具有高度的灵活性和可扩展性。基于 CMA 平台，吉利推出了领克 01、领克 02、领克 03 等多款车型，这些车型在市场上受到了消费者的广泛关注和认可。以领克 01 为例，它搭载了与沃尔沃同款的 2.0T 发动机，动力强劲，同时在安全配置、智能科技等方面也表现出色。CMA 平台的应用使得领克 01 在产品品质和性能上达到了国际一流水平，打破了消费者对自主品牌车型的固有认知，为中国品牌向中高端市场进军奠定了坚实的基础。

长城汽车也在模块化造车领域迈出了坚实的步伐，推出了 “柠檬”、“坦克”、“咖啡智能” 三大技术品牌。其中，“柠檬” 平台是高智能模块化技术平台，具有高延展性、高性能、高安全性等特点，可覆盖 A0、A、B、C、D 五种车型级别，满足不同消费者的需求。基于 “柠檬” 平台打造的哈弗大狗，以其独特的命名和差异化设计吸引了众多消费者的目光。这款车不仅拥有硬派的外观设计，还具备出色的越野性能和舒适的驾乘体验，在市场上取得了不错的销售成绩。“坦克” 平台则是专业越野平台，为长城汽车在越野领域的发展提供了强大的技术支持。基于 “坦克” 平台打造的坦克 300，凭借其强大的越野能力和豪华的配置，成为了越野爱好者的心头好，在市场上供不应求。

长安汽车通过推出蓝鲸动力系统和 MPA 模块化平台，不断提升自身的产品竞争力。蓝鲸动力系统涵盖了多款发动机和变速器，具有高效、节能、可靠等特点，为长安汽车的车型提供了强大的动力支持。MPA 模块化平台则具有高度的灵活性和兼容性，可实现多种车型的共线生产，提高了生产效率，降低了生产成本。基于 MPA 平台打造的长安 UNI-T，以其独特的外观设计、丰富的智能配置和出色的动力性能，成为了紧凑型 SUV 市场的热门车型，展现了长安汽车在模块化造车领域的技术实力。

中国品牌在模块化造车平台的推动下，不断提升产品品质和技术含量，逐渐缩小了与国际品牌的差距。通过创新和努力，中国品牌正以崭新的姿态在全球汽车市场中崛起，为消费者带来更多优质、高性价比的汽车产品 。

展望未来，模块化造车平台将在智能化、电动化和可持续发展等多个领域展现出无限的潜力，为汽车行业的发展带来更加深刻的变革。

在智能化浪潮中，模块化造车平台将成为汽车智能化发展的重要支撑。随着人工智能、大数据、云计算等技术的飞速发展，汽车正逐渐从单纯的交通工具向智能移动终端转变。模块化造车平台使得各种智能硬件和软件系统能够更加便捷地集成到车辆中，实现车辆的智能化升级。未来，基于模块化造车平台的汽车将具备更强大的自动驾驶能力，通过传感器、摄像头、雷达等设备的协同工作，实现对路况的实时感知和精准判断，从而实现高度自动化甚至完全自动驾驶。同时，智能互联系统也将得到进一步发展，车辆可以与互联网、智能家居等进行无缝连接，为用户提供更加便捷、智能的出行体验和生活服务。例如，用户可以通过手机远程控制车辆的启动、空调、座椅加热等功能，还可以在车内通过语音控制实现导航、音乐播放、车辆信息查询等操作，真正实现 “人 - 车 - 生活” 的一体化融合。

在电动化的大趋势下，模块化造车平台将助力电动汽车技术的不断创新和发展。随着全球对环境保护和可持续发展的关注度不断提高，电动汽车作为一种清洁能源交通工具，市场需求日益增长。模块化造车平台可以针对电动汽车的特点，对电池模块、电机模块、电控模块等进行优化设计和集成，提高电动汽车的性能和安全性。未来，电动汽车的续航里程将进一步提升，充电速度将大幅加快，充电基础设施也将更加完善。同时，模块化造车平台还将推动电池回收和再利用技术的发展，实现资源的循环利用，降低电动汽车的使用成本和环境影响。例如，一些汽车企业正在研发固态电池技术，这种新型电池具有更高的能量密度和安全性，有望在未来应用于模块化造车平台的电动汽车中，为用户带来更好的使用体验。

可持续发展是未来汽车行业发展的重要方向，模块化造车平台在这方面也将发挥重要作用。在材料选择上，未来的模块化造车平台将更多地采用环保、可再生的材料，减少对环境的污染。同时，通过优化生产工艺和流程，降低生产过程中的能源消耗和废弃物排放，实现绿色制造。此外，模块化造车平台还将促进汽车的共享和循环利用，延长汽车的使用寿命，减少资源浪费。例如，一些汽车企业正在探索汽车共享模式，通过模块化造车平台生产的汽车可以更加方便地进行租赁和共享，提高汽车的使用效率。同时，模块化的设计也使得汽车的维修和保养更加便捷，降低了维修成本，延长了汽车的使用寿命。

模块化造车平台作为汽车制造领域的创新成果，已经在降低成本、提高效率、提升品质和满足个性化需求等方面展现出了巨大的优势。通过对大众 MQB、丰田 TNGA 等成功案例的分析，我们可以看到模块化造车平台在全球汽车市场的广泛应用和显著成效。中国品牌在模块化造车领域的崛起，也为中国汽车产业的发展注入了新的活力。展望未来，随着智能化、电动化和可持续发展等技术的不断进步，模块化造车平台将迎来更加广阔的发展空间，为人们带来更加智能、环保、个性化的出行体验，推动汽车行业迈向更加美好的未来。

模块化造车平台作为汽车制造业的创新成果，正以其独特的优势引领着汽车行业的变革。它打破了传统造车模式的束缚，通过高度集成和标准化的设计，实现了汽车生产的高效化、个性化和智能化。

从成本控制到生产效率，从产品品质到用户体验，模块化造车平台在各个方面都展现出了显著的优势。它不仅为汽车企业带来了巨大的经济效益，提高了企业的市场竞争力，还为消费者提供了更多优质、个性化的汽车产品，满足了人们日益多样化的出行需求。

随着科技的不断进步和市场需求的持续变化，模块化造车平台的未来充满了无限可能。在智能化、电动化和可持续发展的大趋势下，它将继续发挥重要作用，推动汽车行业向更高水平迈进。我们有理由相信，模块化造车平台将开启汽车新时代，为人们创造更加美好的出行生活 。