通过再利用空客A350角片和支架制造过程中的生产废料，开发了一种制造飞机零件的新方法。这种方法使用由回收材料制成的热塑性复合材料，为当代热固性复合材料提供了一种更循环的替代品。热塑性复合材料的使用具有几个优点，包括短循环时间、高韧性和可焊接性，使其成为下一代飞机的理想材料。

多功能机身演示器（MFFD）正在演示下一代客舱和货舱概念，该概念使机身与定制客舱和系统组件之间的接口标准化。这个新的“皇冠模块”包括天花板区域和“帽架”，以及电气、空调和氧气供应部件和许多机械固定件。MFFD皇冠模块在一个连接步骤中预先组装并安装到机身中，不是用最初计划的金属梁建造的，而是用热塑性复合材料制成的超轻杆建造的。（注：超轻杆是装配中使用的一种工装。）

这些杆由帝人TPUD HT CF-PPS热塑性狭缝带和SPIRAL的回收SPIRAL轻质PPS CF40化合物制成。长度可调的杆是生产废物如何再利用以创造新的创新产品的一个很好的例子。

在这种情况下使用的回收材料来自阿尔梅勒柯林斯航空航天公司生产的空客A350的角片和支架的生产废料。材料被机械粉碎（减小尺寸），并通过SPIRAL复合成注塑化合物。材料的再利用有助于避免每公斤颗粒约20公斤的二氧化碳排放。这是一种环境效益，可以帮助减少航空业的碳足迹，并实现高性能材料的闭环。

最后一部分由herone制造，基于编织过程中热塑性胶带的自动化处理和随后的节能固结过程。以前的金属连接元件被使用回收化合物的注塑零件所取代。所有组件都使用相同的热塑性基材，因此复合组件可以完全再次回收。

我们很高兴看到航空业通过再利用生产废物和减少碳排放来实现可持续发展。这种创新方法是一种有前景的解决方案，可以帮助支持航空脱碳之旅。

图1. 热塑性复合材料MFFD棒

图2. 半成品和组装好的MFFD杆

文章来源：复合材料体验馆

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