焊缝跟踪中识别短焊缝（如断续焊缝或长度较短的焊缝）需要结合高精度传感技术、智能算法和实时控制策略。以下是有关于镭烁光电焊缝跟踪系统的关键步骤和技术解析：
1. 传感器选择与数据采集激光视觉传感器：发射激光线扫描焊缝表面，通过反射光捕捉焊缝轮廓，尤其适合短焊缝的高精度三维形貌重建。
2. 短焊缝特征提取局部特征增强：针对短焊缝长度小、间隔短的特点，算法需聚焦局部区域，提取焊缝起点、终点、拐角等关键点。
图像处理：边缘检测（Canny算法）、二值化、形态学操作，突出焊缝区域。
时序分析：对断续焊缝，结合焊接路径历史数据，预测下一段焊缝位置。
抗干扰设计：采用滤波（如卡尔曼滤波）消除飞溅、反光等噪声，确保短焊缝信号清晰。
3. 智能识别算法模式匹配：预存短焊缝模板（如点焊、间隔焊缝），通过相似度计算实时匹配。
机器学习：训练深度学习模型（如CNN）识别短焊缝的形态特征，适应多样化工件。
实时分割：对连续扫描数据，采用滑动窗口技术分割出短焊缝段，避免漏检。
4. 动态控制策略快速响应机制：短焊缝要求系统在毫秒级内调整焊枪位置。采用PID或模糊控制，结合前馈补偿，减少跟踪延迟。
焊接参数自适应：根据短焊缝长度动态调节焊接电流、速度，防止过热或虚焊。
路径规划优化：对断续焊缝，提前规划焊枪启停点，减少空走时间。
5. 系统集成与验证多传感器融合：结合激光、视觉和电弧传感数据，提升短焊缝识别鲁棒性。
实时性测试：在高速焊接场景下验证系统响应速度，确保短焊缝跟踪精度（通常要求误差<0.5mm，最高可达0.01mm）。
工艺适配：针对不同材料（如薄板铝合金）调整算法参数，避免误判。
实例应用汽车点焊：通过高帧率摄像头识别焊点位置，机器人快速定位并完成短时焊接。
拼板焊接：自动识别焊缝，自动焊接，并对焊接质量进行检测。
管道环缝：断续短焊缝采用激光扫描+时序预测，确保焊枪在间隔后精准复位。
总结识别短焊缝的核心在于高精度传感、局部特征强化算法和快速闭环控制。实际应用中需根据工件特性（材料、焊缝间隔）和工况（速度、环境）优化系统参数，确保稳定性和精度。
