在工厂环境中，资产种类繁多且分布广泛，包括生产设备、工具、运输车辆、原材料及成品等。传统的资产管理方式依赖人工记录和盘点，效率低下且容易出错，难以实时掌握资产的位置、状态和使用情况，无法满足现代化工厂高效、精准管理的需求。RFID（射频识别）技术的出现，为工厂资产管理提供了一种高效、自动化的解决方案。

工厂资产管理主要痛点如下：

1、资产清查盘点之困

在传统的工厂资产管理模式下，资产清查盘点堪称一项艰巨任务。工厂资产数量众多且种类多样，从大型机械设备到各类精密仪器，再到繁多的低值易耗品，每一次清查都需要投入大量人力进行手动记录和核对。这不仅耗费大量的时间和人力成本，而且由于人为操作的不可避免性，极易出现数据记录错误、遗漏或重复登记等问题，导致资产清查结果的准确率大打折扣，使得企业难以获取真实准确的资产数据，进而影响财务报表的准确性和资产决策的科学性。

2、实时追踪定位之难

传统管理手段在资产的实时追踪定位方面几乎无能为力。资产在工厂内部的流转过程中，一旦离开其初始登记的存放位置，便如同 “断了线的风筝”，管理人员很难及时知晓其确切去向和当前状态。例如在生产车间内，工具和小型设备常常会随着生产任务的调配而被频繁移动，但却缺乏有效的手段对这些资产的实时位置进行监控和记录。当生产线上突然急需某一特定工具或设备时，由于无法快速确定其位置，只能耗费大量时间去寻找，这无疑会造成生产停滞，严重影响生产效率，给企业带来不必要的经济损失。

3、使用维护信息更新之殇

资产的使用情况和维护保养信息的及时准确更新对于工厂的正常运营至关重要，但传统方式在这方面存在严重缺陷。由于缺乏自动化的数据采集和更新机制，资产的使用时长、使用频率、运行状况以及维修保养记录等关键信息往往依靠人工不定期地进行记录和统计，这使得这些信息的更新存在严重的滞后性和不准确性。企业无法依据这些不准确或过时的信息合理安排资产的维护保养计划，可能导致设备过度使用而未及时维护，从而引发故障，影响生产进度；或者对一些实际仍可正常使用的资产进行过度维护，造成资源的浪费，增加了企业的运营成本，同时也无法为资产的更新换代和优化配置提供可靠的数据支持。

基于 RFID 的工厂资产管理系统，并与企业现有的 ERP（企业资源计划）、MES（制造执行系统）等关键业务系统进行深度集成，实现数据的互联互通与共享交互。首码资产管理系统具备完善的资产全生命周期管理功能模块，涵盖资产的登记入库、领用申请与审批、使用过程中的状态变更记录、归还确认、报废处置流程等各个环节。首码资产系统可以根据客户要求定制功能实现采集和更新资产的状态、使用人等关键信息，并通过内置的数据分析工具，对资产的使用频率、闲置时长、折旧情况等数据进行深入挖掘和分析，生成各类直观、准确的报表，如资产利用率报表、闲置资产清单、资产折旧分析报告等，为企业管理层提供决策所需的数据支持，充分体现方案的系统性和实用性。