在电动智能汽车带来的跨界冲击下，汽车制造这件事更多是产能困境和交付延迟的附属话题，如同保值率和质量可靠性那样，不再是车企和用户关注的首要话题。

在传统的汽车制造领域，丰田TPS精益生产方式闻名天下，准时化生产、人字旁的自动化以及利润等于减少的浪费，都是丰田生产理念的典型体现。

丰田是全球车企中利润率最高的车企，没有之一，以高效率、高稳定性和消除浪费为特征的丰田生产方式，每时每刻都有企业在学习和模仿，却少有能最终完成蜕变的。

丰田的生产体系的确非常复杂，但它真的那么神秘莫测吗？

在跟丰田接触的10多年里，除了存在于日常运营和管理，也是广为人知的那些规章制度和思维方式，我们从丰田生产线上用到的那些定制专属小工具，看到了丰田TPS精益生产的精髓，这看起来极其简单。

一、聚氨酯油石

它用于钢板和白车身表面的质量检查，一开始接触这个名字和图片，我望文生义地以为就是在一块胶块贴上几块石头的组合体。

万万没想到，这一块块绿色的石头原来就是聚氨酯材料，而且来头不小，它是一家创立于1904年，现在名为Noritake则武的公司所研发和制造，与TOTO同属于日本森村集团。

从冲压到焊接车间，通过在钢板表面上下左右游走，一旦表面有凸点或者凹点等品质缺陷，整个打磨面就会呈现一道道划痕，这是多么神奇的品质检测方法。

丰田整车的品质管控从一张钢板就开始了，这些钢板也成为一辆整车高品质和高稳定性的基础，否则后工序就得用巨大的成本来挽回冲压工序的不足。

二、段差尺

顾名思义，段差尺就是检查两个零件接触部位面的段差，它的检查结果就是各个零件拼接面的平整度。

这样的工具市面上有很多，但唯有丰田采用了在标准工具上的非标定制款，尽管售价更高、货期更长。

当一块块钢板拼接成为白车身，从零部件工厂生产的成千上万个零部件组装为一辆成品汽车，完成如此巨量零部件的品质标准统一，实在是惊为天人。

如果说钢板和漆面的品质我们无法轻易直接感知，但车身各个连接面的高低差，缝隙大小是否均匀就是显而易见的，我们就此就能看到一家车企对汽车制造品质的要求高低。

或许我们不应该直接说段差品质好就意味着汽车成品值得信赖，但反过来说，如果这些门面功夫都没做好，又怎能相信那些看不见的、对行车安全影响更大的其他品质表现呢？

三、手喷枪

从喷涂线出来的车身，总有各种原因导致需要修复漆面，我们在丰田涂装线外返修厂可以看到那些精致而轻巧的手修补喷枪。

我们可以简单理解为，大喷枪可以喷更大的维修面，小喷枪就是为了维修小范围的不良，这不仅仅是成本的考量，也是对整车漆面品质稳定性的一个衡量标准。

在参观汽车工厂时，因为涂装车间对环境要求较高，所以一般都无法安排实地参观。有机会的话，希望大家可以去涂装的维修车间看看，你的车是需要大面积的维修，还是用这个小而美的喷枪在细细“打磨”。

当然，我们对于汽车原厂漆的追求应该追溯到工厂的生产线，如果无法一气呵成，最起码不要过度维修。

四、打震枪

这是一个定制化的专属工具，一个控制器、一把气动工具和一个滚边头，它所取代的是人手和锤子在安装行李箱胶条工序的作用。

这真是太内卷了！丰田就连一条胶条的安装都要用这个高成本的定制化工具去保障品质，真是不说不知道，一说吓一跳。

工具通过固定的振动频率将胶条紧密地安装在车身上，比起人手和胶锤，这品质稳定性提高了不是一点半点。

退一万步，丰田就连一条行李箱胶条的安装都到了如此“吹毛求疵“的地步，也就不奇怪为什么它的质量稳定性和二手车保值率可以领先行业和竞争对手了。

五、A3 EXCEL表格

说了几项实体工具，最后讲一讲这个A3 Excel表格。

不管是丰田工厂里的可视化看板，还是各项汇报材料，这一张A3纸也是丰田精益管理的精髓。

在一张A3纸中把事情或者问题说清楚，看似容易实际却非常难，因为这意味着每一个字都必须说到点子上，每一个空格都要用得恰到好处。

比起几页甚至十几页的PPT，这几张一目了然的A3纸，从效率上来说就已经领先几条街了。

丰田讲究可视化，从工厂车间现场随处可见看板，到4S店维修车间的透明玻璃，再到如今汽车终端售价的线上公开化，信息的透明化极大地抑制了各种奇葩问题。

虽然这是一张小小的A3纸，想要制作精美还要完成特定任务，真不是一件简单的事情。

随着丰田在全球开设工厂，丰田的管理理念已经被总结得有模有样，但最终还得跟自己的公司、行业和生态进行适配，并真正从细节抓起，这才是真正的难处。

在与丰田打交道的这些年里，我最高兴的并不是拿下一个大订单，而是有越来越多的车企陆续采用了丰田专用的产品和管理理念，以提升品质和生产效率。

丰田TPS并不仅仅是依靠丰田自身就能完成的，它更多的是一个完整的生态：在丰田强有力的管控之下，从研发、制造到销售，从零部件到整车制造，这个体系少了谁都玩不转。

在学习丰田管理方式的过程中，最难的事情就是总有那么一小部分无法完成转变，最终导致整个企业比变革前还混乱不堪。

因地制宜，从小做起，就像丰田的Kaizen改善活动那样，一天一个小改善，最终让整个体系焕然一新。

总结看来，丰田的TPS是不是没有想象中那么的高深莫测，就像我们在工厂里看到的那样，一幅井井有条的祥和画面。